laporan prakerin smk migas

LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI

PENGAMATAN OPERASI HEAT EXCHANGER

DI KILANG PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIAMINYAK DAN GAS BUMI

17 Oktober – 17 November 2016 

  

Disusun oleh

Nama     : Yana Damayanti

Kelas      : XI TP 1

NIS        : 0259

TEKNIK PENGOLAHAN MIGAS DAN PETROKIMIA

SMK MIGAS MUHAMMADIYAH CILACAP

2016

LEMBAR PENGESAHAN

PENGAMATAN OPERASI HEAT EXCHANGER

DI  KILANG PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA

MINYAK DAN GAS BUMI

17 Oktober – 17 November 2016

Disusunoleh :

1.      Alvin Ronggo Widuri

2.      Finnatha Aji Suryana

3.      Yana Damayanti

Telahdiperiksadandisetujuipada :

.......................................

Disahkan oleh:

Plh. Kepala Sub.Bidang Sarana Prasarana Pengembangan SDM dan Informasi Ir. Sutoyo NIP : 19601028 199403 1 001

Pembimbing Lapangan Dwi Sigit Haryono, A.P NIP : 19740926 200604 1 010

                                    KepalaBidang Program danEvaluasi,

Ir. Mohammad SyaifulAnam, MT.

NIP. 19630316 199303 1 001

LEMBAR PENGESAHAN

PENGAMATAN OPERASI HEAT EXCHANGER

DI  KILANG PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIAMINYAK DAN GAS BUMI

17 Oktober – 17 November 2016

JURUSAN TEKNIK PENGOLAHAN MIGAS DAN PETROKIMIA

            Cilacap,     November 2016

Pembimbing Materi dan Teknis Triyo Bruriko, S.T

Ketua Jurusan Dwi Mulyani K, S.T

Mengetahui

Kepala SMK MIGAS Muh Cilacap

Drs. Tohanudin

NBM 852 670

KATA PENGANTAR

       Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kegiatan Praktik Kerja Industri (Prakerin) di Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi (PPSDM MIGAS) Cepu.

       Dalam penyusunan laporan ini, tentu penulis mendapatkan bantuan dari berbagai pihak. Untuk itu, pada kesempatan ini penulis menyampaikan terimakasih kepada :

1.      Allah SWT yang senantiasa memberikan kenikmatan sehingga penulis     dapat menyelesaikan prakerin dan laporan ini dengan baik.

2.      Orang tua yang selalu memberikan dukungan, baik moril maupun materiil.

3.      Bapak Ir. Wakhid Hasyim, M.T selaku Kepala Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia dan Gas Bumi.

4.      Bapak Ir. Arif Sulaksono, M.T selaku Kepala Sub Bidang Sarana Prasarana Pengembangan SDM dan Informasi.

5.      Bapak Ir. Mohammad Syaiful Anam, M.T selaku Kepala Bidang Program dan Evaluasi

6.      Bapak R. Suhardi, S.T. selaku Kepala Sub Bidang Standarisasi Pengembangan SDM.

7.      Bapak Dwi Sigit Haryono, A.P selaku pembimbing Praktik Kerja Lapangan.

8.      Ibu Tutuk yang selalu memberikan motivasi serta bimbingan sehingga memberikan makna yang lebih baik bagi kami.

9.      Bapak Drs. Tohanudin selaku Kepala SMK MIGAS Muhammadiyah Cilacap.

10.  Ibu Dwi Mulyani Kusumawati, S.T selaku Ketua Jurusan Teknik Pengolahan Migas dan Petrokimia SMK Migas Muhammadiyah Cilacap.

11.  Karyawan PPSDM Migas Cepu yang senantiasa membantu dalam kelancaran menyelesaikan tugas-tugas dan kewajiban selama Prakerin.

12.  Teman-teman seperjuangan baik dari siswa-siswi SMK Migas Muhammadiyah Cilacap maupun siswa-siswi dari sekolah lain yang tidak bisa penulis sebutkan satu per satu.

           

            Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih terdapat banyak kesalahan. Maka dari itu, segala bentuk saran, kritik, dan masukan yang membangun akan senantiasa kami terima dengan senang hati demi kesempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini dapat bermanfaat untuk menambah pengetahuan dan wawasan bagi pembaca dan semua pihak yang terlibat dalam penyusunan Laporan Praktik Kerja Industri.

                                                                        Cepu, 17 November 2016

                                                                                    Penyusun

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL.......................................................................................	I
HALAMAN PENGESAHAN 1......................................................................	Ii
HALAMAN PENGESAHAN 2......................................................................	Iii
SURAT KETERANGAN PRAKERIN
KATA PENGANTAR.....................................................................................	Iv
DAFTAR ISI...................................................................................................	Vi
DAFTAR GAMBAR......................................................................................	ix
DAFTAR TABEL...........................................................................................	x
DAFTAR LAMPIRAN...................................................................................	Xi
BAB I PENDAHULUAN 1.1  Latar Belakang.......................................................................................... 1.2  Tujuan........................................................................................................ 1.2.1        Tujuan Praktik Kerja Industri....................................................... 1.2.2        Tujuan Penulisan Laporan............................................................ 1.3  Manfaat......................................................................................................	1 2 2 3 3
BAB II ORIENTASI UMUM 2.1 Sejarah Singkat PPSDM Migas Cepu....................................................... 2.1.1   Periode Zaman Hindia Belanda (1886-1942)............................... 2.1.2   Jaman Jepang (1942-1945)........................................................... 2.1.3   Masa Indonesia Merdeka.............................................................. 2.1.4   Periode Tahun 1950-1951 (Administrasi Sumber Minyak).......... 2.1.5   Periode Tahun 1950-1961 (BPM/SHEEL)................................... 2.1.6   Periode Tahun 1951-1957 (Perusahaan Tambang RI).................. 2.1.7   Periode Tahun 1961-1965 (PN PERMIGAN).............................. 2.1.8   Periode Tahun 1965-1978 (LEMIGAS PUSDIK MIGAS).......... 2.1.9   Periode Tahun 1978-1984 (PPTMGB “LEMIGAS”)................... 2.1.10 Periode Tahun 1984-2001 (PPT MIGAS).....................................	4 4 5 6 6 7 7 7 8 9 9
2.1.11 Periode Tahun 2001-2016 (PUSDIKLAT MIGAS)..................... 2.1.12 Periode Tahun 2016 – sekarang.................................................... 2.2 Visi dan Misi PPSDM Migas Cepu.......................................................... 2.3 Tugas Pokok dan Fungsi PPSDM Migas Cepu......................................... 2.3.1 Tugas Pokok.................................................................................... 2.3.2 Fungsi.............................................................................................. 2.4 Struktur Organisasi PPSDM Migas Cepu................................................ 2.5 Sarana dan Fasilitas................................................................................... 2.5.1 Unit Distilasi................................................................................... 2.5.2 Unit Perencanaan dan Evaluasi Kilang........................................... 2.5.3 Uraian Proses Distilasi di Kilang PPSDM Migas Cepu.................. 2.5.4 Unit Perpustakaan .......................................................................... 2.5.5 Unit Utilities.................................................................................... 2.5.6 Unit Keselamatan Kerja dan Lindung Lingkungan........................	9 9 10 11 11 11 11 12 13 13 14 21 21 21
BAB III DASAR TEORI 3.1    Perpindahan Panas................................................................................... 3.1.1   Perpindahan Panas secara Konduksi............................................. 3.1.2   Perpindahan Panas secara Konveksi ............................................ 3.1.3   Perpiindahan Panas secara Radiasi............................................... 3.2    Alat Penukar Panas.................................................................................. 3.2.1   Alat Penukar Panas Berdasarkan Bentuknya................................ 3.2.2        Alat Penukar Panas Berdasarkan Fungsinya................................ 3.2.3        Komponen-komponen Heat Exchanger....................................... 3.2.4   Operasi Heat Exchanger............................................................... 3.3    Klasifikasi Berdasarkan Standart TEMA.................................................	22 22 22 22 23 23 25 28 31 34
BAB IV PELAKSANAAN 4.1 Waktu dan Tempat.................................................................................... 4.2 Tahap Kegiatan......................................................................................... 4.2.1 Pengenalan...................................................................................... 4.2.2 Alat Penukar Panas (Heat Exchanger)............................................ 4.2.3 Fasilitas Penunjang Heat Exchanger............................................... 4.2.4 Fasilitas Flushing............................................................................ 4.2.5 Fasilitas Low Point Drain dan High Point Drain............................ 4.2.6 Fasilitas Instalasi............................................................................. 4.2.7 Fasilitas Pengaman.......................................................................... 4.3 Pengamatan Peralatan Heat Exchanger..................................................... 4.3.1 Kondisi Operasi Heat Exchanger.................................................... 4.4 Pengoperasian Heat Exchanger................................................................. 4.4.1 Prosedur Pengoperasian Heat Exchanger....................................... 4.4.2 Prosedur Stop Operasi Heat Exchanger.......................................... 4.5 Permasalahan dan Cara Mengatasi Heat Exchanger................................. 4.5.1 Permasalahan Operasi pada Heat Exchanger.................................. 4.5.2 Permasalahan Peralatan................................................................... 4.6 Keselamatan Kerja Heat Exchanger......................................................... 4.6.1 Hal yang perlu diperhatikan dalam Keselamatan Kerja pada HE... 4.6.2 Material Safety Data Sheet (MSDS) pada Heat Exchanger...........	38 38 38 38 39 40 40 40 41 41 42 46 46 47 47 48 48 49 49 50
BAB V PENUTUP 5.1 Kesimpulan................................................................................................ 5.2 Saran..........................................................................................................	54 54
DAFTAR PUSTAKA.................................................................................... LAMPIRAN...................................................................................................	56 57

DAFTAR GAMBAR

-       Gambar 2.1 Struktur Organisasi PPSDM Migas Cepu.................................... 12

-       Gambar 2.2 Flow Diagram Proses Distilasi di Kilang PPSDM Migas Cepu.. 20

-       Gambar 3.1 Bagian Bagian Air Cooled Exchanger.......................................... 27

-       Gambar 3.2 Komponen Komponen Heat Exchanger....................................... 29

-       Gambar 3.3 Heat Exchanger tipe shell dan tube.............................................. 30

-       Gambar 3.4 Model Shell and Tube Berdasarkan Standar TEMA.................... 35

-       Gambar 3.5 Type Konfigurasi Aliran............................................................... 36

-       Gambar 3.6 Bagian-bagian Heat Exchanger.................................................... 37

DAFTAR TABEL

-       Tabel 4.1 Heat Exchanger 1............................................................................. 42

-       Tabel 4.2 Heat Exchanger 2...................................................................... ....... 43

-       Tabel 4.3 Heat Exchanger 3............................................................................. 44

-       Tabel 4.4 Heat Exchanger 4............................................................................. 45

-       Tabel 4.5 Heat Exchanger 5............................................................................. 46

DAFTAR LAMPIRAN

·         Dokumentasi pribadi pengamatan Heat Exchanger

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Praktik Kerja Industri (Prakerin) adalah suatu bentuk penyelenggaraan kegiatan dari sekolah yang memadukan secara sistematik dan sinkron antara program pendidikan di sekolah dan program pengusahaan yang diperoleh melalui kegiatan bekerja langsung di dunia kerja untuk mencapai suatu tingkat keahlian profesional. Dimana keahlian profesional tersebut hanya dapat dibentuk melalui tiga unsur utama yaitu ilmu pengetahuan, teknik dan kiat.

Ilmu pengetahuan dan teknik dapat dipelajari dalam kegiatan di sekolah, akan tetapi hal itu dapat dikuasai melalui proses pengerjaan langsung pada bidang profesi itu sendiri. Pendidikan Sistem Ganda (PSG) dilaksanakan untuk memenuhi kebutuhan tenaga kerja yang profesional dibidangnya. Melalui Pendidikan Sistem Ganda (PSG) diharapkan dapat menciptakan tenaga kerja yang profesional. Dimana para siswa yang dapat melaksanakan pendidikan tersebut diharapkan dapat menerapkan ilmu yang didapat dan sekaligus mempelajari pada dunia industri. Tanpa diadakannya Pendidikan Sistem Ganda (PSG), kita tidak akan bisa langsung terjun ke dunia industri dikarenakan kita belum mengetahui situasi dan kondisi lingkungan kerja.

Beberapa peraturan dalam melaksanakan kegiatan Praktik Kerja Industri (Prakerin) berdasarkan keputusan menteri yaitu sebagai berikut :

1.      Undang-undang No. 2 tahun 1989 tentang Pendidikan Nasional yaitu untuk menyiapkan peserta didik melalui kegiatan bimbingan, pengajaran, dan/atau latihan bagi peranannya dimasa yang akan datang.

2.      Peraturan Pemerintah No. 29 tahun 1990 tentang Pendidikan Menengah yang bertujuan meningkatkan kemampuan peserta didik sebagai anggota masyarakat dalam mengadakan hubungan timbal balik dengan lingkungan sosial, budaya, alam sekitar, dan meningkatkan pengetahuan peserta didik untuk melanjutkan pendidikan pada jenjang yang lebih tinggi dan untuk mengembangkan diri sejalan dengan perkembangan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi (IPTEK) serta kebudayaan.

3.      Peraturan pemerintah No. 39 tahun 1992 tentang peran serta masyarakat dalam Pendidikan Nasional.

4.      Keputusan Menteri No. 0490/1993 tentang Kurikulum SMK yang berisi bahwa "Dalam melaksanakan pendidikan dilaksanakan melalui dua jalur yaitu pendidikan di dalam sekolah dan pendidikan di luar sekolah".

5.      Didalam lampiran keputusan MENDIKBUD tentang kurikulum 1994 SMKTA yaitu dalam dokumen landasan, program dan pembangunan kurikulum 1994 SMKTA, disebutkan bahwa peningkatan mutu dan relevasi Pendidikan Menengah Kejuruan diarahkan untuk mengembangkan suatu sistem yang utuh dan mantap sehingga terdapat kesinambungan antara dunia Pendidikan dan Dunia Kerja.

1.2.  Tujuan

1.2.1. Tujuan Praktik Kerja Industri

Secara umum Praktik Kerja Industri bertujuan untuk memberi gambaran kepada siswa-siswi pada saat bekerja, baik itu disuatu perusahaan ataupun disuatu lembaga instansi. Sedangkan secara khususnya antara lain :

1.    Dapat menambah dan mengembangkan potensi ilmu pengetahuan bagi siswa-siswi.

2.    Melatih keterampilan yang dimiliki siswa-siswi sehingga dapat bekerja dengan baik.

3.    Melahirkan sikap bertanggungjawab, disiplin, sikap mental, etika yang baik serta dapat bersosialisasi dengan lingkungan sekitar.

4.    Menambah kreatifitas siswa-siswi agar dapat mengembangkan bakat yang terdapat dalam dirinya.

5.    Memberikan motivasi sehingga siswa-siswi bersemangat dalam meraih cita-cita mereka.

6.    Melatih siswa-siswi agar dapat membuat suatu laporan yang terperinci dari apa saja yang mereka kerjakan selama Praktik Kerja Industri.

1.2.2. Tujuan Penulisan Laporan

            Penulisan laporan ini bertujuan untuk :

1.      Menjembatani kesenjangan antara pembelajaran yang diselenggarakan di SMK Migas Muhammadiyah Cilacap dengan dunia usaha/ dunia industri.

2.      Meningkatkan keterampilan penulis yang sesuai dengan kenyataan di dunia usaha/ dunia industri.

1.3.  Manfaat

       Adanya manfaat Praktik Kerja Industri antara lain :

1.      Menambah wawasan pada siswa-siswi.

2.      Membina hubungan kerja sama yang baik antara pihak sekolah dengan perusahaan atau lembaga instansi lainnya.

3.      Mendapatkan pengalaman untuk bekal  pada saat bekerja nantinya.

4.      Menumbuhkan rasa kebersamaan dan kekeluargaan antara pihak sekolah dengan pihak perusahaan.

BAB II

ORIENTASI UMUM

2.1.  Sejarah Singkat PPSDM Migas Cepu

2.1.1 Periode Zaman Hindia Belanda (1886 – 1942)

Pada tahun 1886 seorang sarjana pertambangan Mr. Adrian Stoop berhasil mengadakan penyelidikan minyak bumi di Jawa yang kemudian mendirikan DPM (Dutsche Petroleum Maatschappij) pada tahun 1887. Pengeboran pertama dilakukan di Surabaya, kemudian pada tahun 1890 didirikan penyaringan minyak di daerah Wonokromo. Selain di Surabaya Mr. Adrian Stoop juga menemukan minyak di daerah Rembang.

Pada bulan Januari 1893 Mr. Adrian Stoop mengadakan perjalanan dengan rakit dari Ngawi menelusuri Solo menuju Ngareng. Cepu yang merupakan kota kecil di tepi Bengawan Solo, di perbatasan Jawa Timur dan Jawa Tengah. Konsesi minyak di daerah ini bernama Panolan yang diresmikan pada tanggal 28 Mei 1893 atas nama AB Versteegh. AB Versteegh tidak mengusahakan sendiri sumber minyak tersebut tetapi mengontrakan kepada perusahaan yang sudah kuat pada masa itu yaitu perusahaan PDM di Surabaya. Kontrak berlangsung selama 3 tahun dan baru sah menjadi milik PDM pada tahun 1899.

Penemuan Sumur Minyak bumi bermula dari desa Ledok sekitar 10 km dari Cepu. Sumur Ledok 1 di bor pada bulan Juli 1893 yang merupakan sumur pertama di daerah Cepu. Mr. Adrian Stoop menyimpulkan bahwa di daerah Panolan terdapat ladang minyak berkualitas tinggi dalam jumlah yang besar. Namun daerah tersebut telah dikuasai perusahaan lain. Luas area dan kosesi Panolan adalah 11.977 bahu yang meliputi distrik Panolan sampai perbatasan dengan  kosesi Tinawun. Yang termasuk lapangan Ledok adalah area Gelur dan Nglebur yang produktif sepanjang 2,5 km dan lebar 1,25 km.

Pada tahun 1893 oleh Mr. Adrian Stoop, pengeboran pertama dilakukan dengan kedalaman pertama 94 m dengan produksi 4  per hari. Pengeboran berikutnya di Gelur pada tahun 1897 dengan kedalaman 239-295 dengan produksi 20  per hari, sedangkan pengeboran lainnya dapat menghasilkan 20-50  per hari (sebanyak 7 sumur). Minyak mentah yang dihasilkan diolah di kilang Cepu. Sebelumnya perusahaan di Cepu dan Wonokromo terpusat di Jawa Timur, namun pada perkembangannya usaha diperluas meliputi lapangan minyak Kawengan, Wonocolo, Ledok, Nglobo, Semanggi, dan Lusi.

2.1.2. Jaman Jepang (1942 – 1945)

Perang Eropa merangsang pemerintah Jepang memperluas kekuasaan di Asia. Pada tanggal 8 Desember 1941 Pearl Harbour yang terletak di Hawai dibom Jepang. Pengeboman ini menyebabkan meluasnya peperangan di Asia. Pemerintah Belanda di Indonesia merasa kedudukannya terancam sehingga untuk memenghambat laju serangan Jepang, mereka menghancurkan instalasi atau kilang minyak yang menunjang perang, karena pemerintah Jepang sangat memerlukan minyak untuk diangkat ke negerinya. Perusahaan minyak terakhir yang masih dikuasai Belanda yang terdapat di pulau Jawa yaitu Surabaya, Cepu dan Cirebon. Dimana pada waktu itu produksi di Cepu merupakan Pusdiklat yang paling besar dengan total produksi 5,2 Juta Barel/tahun.

Jepang menyadari bahwa pengeboran atas daerah minyak akan merugikan diri sendiri sehingga perebutan daerah minyak jangan sampai menghancurkan fasilitas lapangan dan Kilang Minyak. Meskipun sumber-sumber minyak dan kilang sebagian besar dalam keadaan rusak akibat taktik bumi hangus Belanda, Jepang berusaha agar minyak mengalir kembali secepatnya. Tentara Jepang tidak mempunyai kemampuan di bidang perminyakan sehingga untuk memenuhi kebutuhan tenaga terampil dan terdidik dalam bidang perminyakan, mendapatkan bantuan tenaga sipil Jepang yang pernah bekerja di perusahaan minyak Belanda, kemudian menyelenggarakan pendidikan di Indonesia.

Kehadiran lembaga Pendidikan Perminyakan di Cepu diawali oleh Belanda bernama Midlebare Petroleum School dibawah bendera NV. Bataafsche Petroleum Maatschappij (BPM). Setelah Belanda menyerah dan Cepu diduduki oleh Jepang maka lembaga tersebut dibuka kembali dengan nama “Shokko Gakko”.

2.1.3. Masa Indonesia Merdeka

Serah terima kekuasaan dari Jepang dilaksanakan oleh pimpinan setempat kepada bangsa Indonesia. Untuk membenahi daerah minyak di Cepu, segera diadakan penertiban tugas-tugas operasional dan pertahanan berdasarkan Maklumat Menteri Kemakmuran No.5 perusahaan minyak di Cepu disiapkan sebagai Perusahaan Tambang Minyak Nasional (PTMN). Adapun daerah kekuasaan meliputi lapangan-lapangan miyak di sekitar Cepu, kilang Cepu dan lapangan di daerah Bongas (Jawa Barat).

Pada bulan Desember 1948 Belanda menyerbu Cepu pabrik minyak PTMN Cepu dibumihanguskan. Pada akhir tahun 1949 dan menjelang tahun 1950 setelah adanya penyerahan kedaulatan maka pabrik minyak Cepu dan lapangan minyak Kawengan diserahkan dan diusahakan kembali oleh BPM.

2.1.4. Periode Tahun 1950 – 1951 (Administrasi Sumber Minyak)

Setelah kembalinya pemerintah RI di Yogyakarta, maka tambang minyak Ledok Nglobo, Semanggi dan Lusi diserahkan kepada Komando Distrik Militer Blora Tambang Minyak di daerah tersebut diberi nama Administrasi Sumber Minyak (ASM) dan dibawah pengawasan Kodim Mora.

2.1.5. Periode Tahun 1950 – 1961 (BPM/SHEEL)

Perusahaan BPM sebelum PD II menguasai kilang Minyak di Cepu dan seteah Agresi Militer Belanda II berubah nama menjadi SHEEL. Selanjutnya SHEEL melakukan perbaikan-perbaikan seperlunya di lapangan minyak Kawengan dan kilang Cepu. Tingkat produksi kurang menguntungkan sedangkan biaya yang dibutuhkan besar sehingga merugikan perusahaan SHEEL sendiri.

2.1.6. Periode Tahun 1951 – 1957 (Perusahaan Tambang RI)

Pada tahun 1951 pengusahaan minyak di lapangan Ledok, Nglobo dan Semanggi oleh ASM diserahkan pada pemerintah sipil, untuk kepentingan tersebut dibentuk panitia kerja, yaitu Badan Penyelenggara Perusahaan Negara di bulan Januari 1951 yang kemudian melahirkan Perusahaan Tambang Minyak RI (PTMRI). Produk yang dihasilkan PTMRI berupa bensin, kerosin, solar dan sisanya residu. Pada tahun 1957 PTMRI diganti menjadi Tambang Minyak Nglobo CA (Combie Anexis).

2.1.7. Periode Tahun 1961 – 1965 (PN. PERMIGAN)

Pada tahun 1961 berdasarkan UU No.19/1960 dan UU No.44/1960 maka didirikan tiga perusahaan minyak yaitu :

1.    PN. Pertambangan Minyak Indonesia (PN. PERTAMIN) sebagai perusahaan modal campuran antara pemerintah RI dengan BPM atas dasar 50% : 50%.

2.    PN. Pertambangan Minyak Nasional (PN. PERMINA) sebagai penjelmaan dari PT. PERTAMINA yang didirikan pada tahun 1957 dengan PP No.198/1961.

3.    PN. Perusahaan Minyak dan Gas Nasional (PN. PERMIGAN), sebagai penjelmaan dari tambang minyak Nglobo CA (Dahulu PTMRI) dengan PP No.199 tanggal 45 Juni 1961.

                        Dari ketiga perusahaan tersebut PN. PERMIGAN adalah yang terkecil dimana kapasitas produksinya adalah 175-350 /hari.

2.1.8. Periode Tahun 1965 – 1978 (LEMIGAS PUSDIK MIGAS)

Pada tahun 1963 biro minyak berubah menjadi Direktorat Minyak dan Gas Bumi (DGMB). Didalam DGMB terdapat bagian laboratorium untuk persiapan penelitian dalam industri perminyakan di Indonesia.

Menteri perindustrian dan perdagangan menginstrusikan agar DGMB meningkatkan kemampuannya dalam aspek teknis minyak dan gas bumi. Untuk keperluan diatas maka dibentuk kepanitiaan yang terdiri dari unsur-unsur pemerintahan, Pertamina, Pertamin dan Permigan. Panitia mengusulkan agar dibentuk badan yang bergerak dalam bidang riset dan pendidikan minyak dan gas bumi. Dengan surat keputusan menteri di lingkungan Departemen Urusan Migas No.17/M/MIGAS/1965 ditetapkan Organisasi urusan minyak dan gas bumi adalah LEMIGAS (Lembaga Minyak dan Gas Bumi).

Berdasarkan Peraturan Pemerintah No.27 tanggal 20 Agustus 1968, dalam rangka peningkatan dan melancarkan produksi minyak dan gas bumi terjadi penggabungan antara PN. Pertamin dengan PN. Permina menjadi satu perusahaan negara dengan nama pertambangan minyak dan gas bumi nasional (PN. PERTAMINA).

Upaya PUSDIK MIGAS LEMIGAS untuk meningkatkan fungsi kilang Cepu sebagai sarana operasi pengolahan dan sebagai sarana diklat proses dan aplikasi sudah cukup memadai, namun kilang Cepu yang sebagian besar pembuatan dan pemasangan tahun 1930-an dan pernah mengalami pembumihangusan waktu tentara Jepang masuk Cepu.

Karena banyaknya kebutuhan tenaga ahli dan terampil dalam kegiatan minyak dan gas bumi, maka tenaga-tenaga muda Indonesia banyak dikirim ke luar negeri, sedangkan pada tanggal 7 Februari 1967 di Cepu didirikan AKAMIGAS (Akademi Minyak dan Gas Bumi). Pada tanggal 4 Januari tahun 1966 sebagai pusat pendidikan dan latihan perindustrian Minyak dan Gas Bumi (PUSDIK MIGAS).

2.1.9. Periode Tahun 1978 – 1984 (PPTMGB “LEMIGAS”)

Dengan surat keputusan menteri pertambangan dan energi No.646 tanggal 26 Desember 1977, LEMIGAS diubah menjadi bagian Direktorat Jenderal Minyak dan Gas Bumi dan namanya diganti menjadi Pusat Pengembangan Teknologi Minyak dan Gas Bumi “LEMIGAS” (PPTMGB “LEMIGAS”).

Sejak dikelola PPTMGB “LEMIGAS” produksi minyak lapangan Cepu 129.500-36.000 /tahun. Sehingga kilang hanya beroperasi 120 hari per tahun dengan kapasitas kilang 250-300 /hari.

Dalam memasarkan produk naphta, filter oil dan residue, PPTMGB “LEMIGAS” mengalami kesulitan sehingga kadang-kadang kilang harus berhenti beroperasi karena semua tangki penuh. Pada tahun 1979 spesifikasi yang diterapkan pemerintah lebih tinggi, sehingga pemasaran produksi Cepu lebih sulit.

2.1.10. Periode Tahun 1984 – 2001 (PPT MIGAS)

Berdasarkan surat Kepres No.15 tanggal 6 Maret 1984, organisasi pertambangan dan energi dikembangkan dan PPTMGB “LEMIGAS” menjadi pusat pengembangan tenaga perminyakan dan Gas Bumi (PPT MIGAS).

2.1.11. Periode Tahun 2001 – 2016 ( PUSDIKLAT MIGAS )

Berdasarkan surat keputusan No.150/2001 tanggal 2 Maret 2001, PPT MIGAS diganti menjadi PUSDIKLAT MIGAS (Peraturan Menteri ESDM No.0030 Tahun 2005).

2.1.12. Periode tahun 2016 – sekarang (PPSDM MIGAS)

Berdasarkan peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral Republik Indonesia nomor 13 tahun 2016 tanggal 13 Mei 2016 dan diundangkan pada tanggal 24 Mei 2016 tentang Organisasi dan Tata Kerja Kementrian Energi dan Sumber Daya Mineral, nama Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi (PUSDIKLAT MIGAS), resmi berganti menjadi Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi (PPSDM MIGAS).

2.2.  Visi dan Misi PPSDM Migas Cepu

Untuk melakukan tugas pokok dan fungsi lembaga guna mencapai tujuan diklat, PPSDM Migas telah menentukan visi dan misinya. Visi yang telah ditetapkan tersebut telah mencerminkan cita-cita yang telah mengandung nilai-nilai supremasi dan universal dari sumber daya manusia. Adapun visi lembaga adalah menjadi pusat pendidikan dan pelatihan minyak dan gas bumi yang unggul dengan mewujudkan tata kepemerintahan yang bersih, baik, transparan dan terbuka.

Sementara misi PPSDM Migas adalah penjabaran lebih lanjut dari visi yang terus berkembang dalam bentuk berbagai strategi guna mencapai tujuan diklat yang telah ditetapkan. Adapun misi PPSDM Migas Cepu ada tiga, yaitu:

1.      Meningkatkan kapasitas aparatur negara dan PPSDM migas untuk mewujudkan tata kepemerintahan yang baik.

2.      Meningkatkan kompetisi tenaga sub sector Migas untuk berkompetisi melalui mekanisme ekonomi pusat.

3.      Meningkatkan perusahaan-perusahaan minyak dan gas bumi lebih kompetitif melalui pengembangan sumber daya manusia.

Dua tujuan pokok PPSDM Migas adalah :

a.    Melaksanakan pendidikan dan pelatihan berkualitas yang aman dan nyaman.

b.    Memberi bekal peserta didik agar mampu bersaing secara global.

2.3. Tugas Pokok dan Fungsi PPSDM Migas Cepu

Berdasarkan peraturan menteri ESDM nomor 13 tahun 2016, PPSDM Migas Cepu memiliki tugas pokok dan fungsi sebagai berikut :

2.3.1.      Tugas Pokok

Melaksanakan pengembangan sumber daya manusia di bidang minyak dan gas bumi.

2.3.2.      Fungsi

Fungsi Pusat pengembangan Sumber Daya Mineral Minyak dan Gas Bumi berdasarkan peraturan menteri ESDM nomor 13 tahun 2016 adalah sebagai berikut :

1.      Penyiapan penyusunan kebijakan teknis pengembangan sumber daya manusia di bidang minyak dan gas bumi.

2.      Penyusunan program, akuntabilitas kinerja dan evaluasi serta pengelolaan informasi pengembangan sumber daya manusia di bidang minyak dan gas bumi.

3.      Penyusunan perencanaan dan standarisasi pengembangan sumber daya manusia di bidang minyak dan gas bumi.

4.      Pelaksanaan penyelenggaraan pendidikan dan pelatihan di bidang minyak dan gas bumi.

5.      Pelaksanaan pengelolaan sarana prasarana dan informasi pengembangan sumber daya manusia di bidang minyak dan gas bumi.

6.      Pemantauan, evaluasi dan pelaporan pelaksanaan tugas di bidang pengembangan sumber daya manusia minyak dan gas bumi; dan

7.      Pelaksanaan administrasi Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi.

2.4. Struktur Organisasi PPSDM Migas Cepu

Struktur organisasi di PPSDM MIGAS Cepu ditetapkan berdasar Peraturan Menteri ESDM RI No.13 tahun 2016 tanggal 13 Mei 2016 dan diundangkan pada tanggal 24 Mei 2016 tentang Organisasi dan Tata Kerja Kementrian ESDM RI, sebagai berikut :

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PPSDM Migas Cepu

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PPSDM Migas Cepu

2.5 Sarana dan Fasilitas

Kilang PPSDM MIGAS Cepu terdiri dari beberapa proses utama yang ditunjang oleh unit-unit lainnya, adapun sarana dan prasarana penunjangnya yaitu :

·      Unit Distilasi

·      Unit Perencanaan dan Evaluasi Kilang

·      Uraian Proses

·      Unit Perpustakaan

·      Unit Utilities

·      Unit Keselamatan Kerja dan Lindung Lingkungan

2.5.1 Unit Distilasi

Unit Distilasi PPSDM MIGAS Cepu merupakan salah satu jenis unit Distilasi Atmosferik, yaitu mengolah minyak mentah yang berasal dari lapangan minyak Kawengan dan Ledok menjadi produk-produk yang dihasilkan di kilang dan sesuai dengan persyaratan dan rancangan unit tersebut. Kapasitas maksimum yang diolah di kilang PPSDM Migas ini adalah 600kl/day, tetapi karena keterbatasan dari Crude Oil maka kapasitas per harinya yaitu 300-350kl/day. Adapun produk-produk yang dihasilkan dari unit ini adalah :

a.    LAWS 2 (Pertasol CA)

b.    LAWS 3 (Pertasol CB)

c.    LAWS 4 (Pertasol CC)

d.   Solar

e.    Residu

Minyak mentah (Crude Oil) yang diolah di Kilang PPSDM MIGAS Cepu terdiri dari dua macam jenis yaitu :

·      HPPO (High Pour Point Oil), bersifat parafinis berasal dari sumur Kawengan

·      LPPO (Low Pour Point Oil), bersifat aspaltis berasal dari sumur Ledok, Nglobo dan Semanggi.

2.5.2 Unit Perencanaan Evaluasi Kilang

Unit Perencanaan dan Evaluasi Kilang dibagi menjadi 2 (dua) sub unit kerja yaitu :

a.      Unit Laboratorium

Laboratorium ini berfungsi untuk mengontrol kualitas bahan baku dan produk-produk yang dihasilkan unit distilasi agar tetap memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan. Tugas laboratorium dibagi menjadi dua, yaitu :

-          Laboratorium Analisa Minyak

Menganalisa bahan baku produk (crude oil) dan hasil-hasil produk yang dihasilkan unit distilasi.

-          Laboratorium Analisa Air

Analisa ini bertujuan untuk memeriksa kualitas air untuk bahan baku ketel uap (boiler), air pendingin kilang, dan air minum.

b.      Unit Perencanaan Operasi Kilang

Unit Perencanaan Operasi Kilang bertugas mengatur dan merencanakan kondisi operasi kilang.

2.5.3   Uraian Proses Distilasi Kilang PPSDM Migas Cepu

Minyak  mentah  yang  diolah  di  Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi (PPSDM Migas) Cepu berasal dari  lapangan Kawengan dan Ledok. Setelah dikurangi kandungan airnya, minyak mentah dikirim ke kilang  untuk  ditampung  didalam  tanki.  Disini  akan  dibiarkan  selama  beberapa  hari agar air yang masih terkandung didalamnya dapat terpisahkan secara  gravitasi.

Minyak  mentah  merupakan  campuran  (mixed  crude)  dari  sebagian  besar HHPO  dan  sebagian  kecil  dan  sebagian  kecil  dari  LPPO  yang  telah  memenuhi spesifikasi  yang  telah  ditentukan,  terutama  menghilangkan  kotoran-kotoran  seperti garam.

Heat  exchanger  adalah  peralatan  yang  digunakan  untuk  pemanasan  awal, sebelum  minyak  mentah  dipanaskan  didalam  furnace  dan  juga  berfungsi  untuk menghemat  bahan  bakar  pada  furnace.  Sedangkan media pemanas  yang digunakan adalah naphta  untuk HE 01, media pemanas untuk HE 02 dan 03 adalah solar sedangkan media pemanas residu untuk HE 04 dan HE 05. Kemudian pemanasan  di  lakukan  di  dalam  furnace, dengan  bahan bakar fuel gas dan fuel oil dengan bantuan automizing. Crude  oil  dari  pengeboran  ditampung  dipusat  penimbunan  minyak  (PPM)  di Menggung. Dari  pusat  penimbunan,  crude  oil  dialirkan  ke  tanki  penyimpanan  crude oil  T-101  dan  tanki  T-102. Crude  oil  dalam  tanki  harus selalu dalam  keadaan  cair.  Dari  tanki  tersebut (T-101 dan T-102)  crude  oil  di  tarik dengan  pompa  umpan,  dimasukkan  melalui shell  alat  penukar  panas  HE-1  dengan media  pemanas  naphta  (hasil  bawah  kolom  C-2 yang masuk pada suhu 116˚C, suhu masuk  crude  oil  kedalam  HE-1 adalah suhu kamar (30˚C), dan akan keluar  pada  suhu 45˚C. Kemudian crude oil  menuju  ke  HE-2  dan  HE-3,  keluar  HE-3  dengan  suhu  sekitar 74˚C. Media pemanas dari HE-2  dan  HE-3  adalah  solar  yang  didapat  dari  bottom produk stipper C-4 dengan suhu operasi 190˚C dan keluar pada suhu 92˚C. Lalu Crude oil dialirkan menuju HE-4 dan HE-5 dengan suhu inlet crude oil 74˚C dan outletnya 115˚C, sedangkan media pemanas yang digunakan pada HE-4 dan HE-5 adalah residu.

Didalam  HE  terjadi  kontak  secara  langsung  antara  crude  oil  yang  mangalir pada  tube  dan  media  pemanas  yang  mengalir  pada  HE  di  luar  tube dan di dalam shell  dengan  arah  berlawanan  counter  current  untuk  memperluas  bidang  kontak panas. Setelah  mengalami pemanasan di HE, crude  oil  akan  menuju  ke furnace (F-5)  dimana di kilang PPSDM Migas Cepu 1 aktif dan 1 sebagai  cadangan dengan bahan bakar fuel oil dan fuel gas dan bantuan udara yang dipanaskan dengan steam sebagai automizing.

Crude  oil  yang  keluar  dari  furnace  berupa  campuran  uap  dan  cairan dimasukkan  ke  dalam  evaporator.  Didalam  evaporator  terjadi  pemisahan  antara  uap dan  cairan, uap  yang  keluar  dari  kolom  puncak  evaporator  dan  langsung  masuk  fraksinator. Sedangkan cairan fraksi berat keluar  dari dasar masuk ke kolom stripper C-5.

Pemisahan uap dan cairan di dalam evaporator juga dibantu dengan  injeksi stripping steam, yang bertujuan untuk memperkecil tekanan uap hidrokarbon (partial) turun, maka penguapan hidrokarbon menjadi lebih  besar, sehingga  pemberian steam untuk pemisahan  hidrokarbon  dari  liquid menjadi lebih sempurna. Uap yang keluar dari top kolom evaporator adalah sekitar suhu 320˚C dan dialirkan menuju  kolom fraksinasi C-1. Sedangkan yang keluar dari bottom kolom berupa liquid dengan suhu 300˚C akan dialirkan menuju ke kolom residu stripper (C-5) untuk memisahkan fraksi ringan yang masih terkandung didalamnya dengan bantuan injeksi steam. Dari evaporator terjadi pemisahan antara uap dan cairan, uap akan keluar dari puncak akan langsung masuk fraksinator, sedangkan cairan fraksi berat akan keluar kedasar kolom stripper residu. Di sini terjadi proses  pemisahan secara fisika antara fraksi berat  dan  fraksi  ringan. Crude  oil  masuk  pada  bagaian  tengah  kolom  pemisah  pada suhu 325˚C.  Didalam  kolom  tersebut  pemisahan  dibantu dengan adanya steam stripping (dengan suhu 170˚C dan  tekanan 1,25 kg/cm²) dan pemanasan, maka senyawa hidrokarbon yang telah  pada titik didihnya akan  berubah  menjadi  fase  uap dan  yang  belum  teruapkan akan tetap menjadi cairan. Fraksi  ringan  keluar  sebagai hasil atas kolom pemisah pada suhu 320˚C dan tekanan 0,26 kg/cm² sedangkan fraksi berat akan keluar sebagai hasil bawah pada suhu 295˚C. Didalam kolom fraksinator terjadi pemisahan minyak bumi berdasarkan  titik didih (boiling range). Sehingga didapatkan produk sebagai berikut:

a.    Dari  fraksinator (C-01)  side  stream  nomor tray  4,  6,  8  dan  10  sebagai  fraksi  solar  dan masuk  ke  solar  stipper (C-4). Dari  kolom  fraksinasi C-1 dihasilkan  produk  berupa solar dengan suhu keluaran adalah 265˚C. Panas solar yang tinggi digunakan sebagai penukar panas pada  HE-2 dan HE-3 sehingga setelah  keluar  dari  HE adalah 115˚C dan didinginkan lebih lanjut didalam cooler. Solar dipisahkan kandungan airnya dengan menggunakan separator S-6 pada suhu 40˚C dan kemudian akan ditampung di dalam tangki.

b.    Dari side stream fraksinasi  dihasilkan  produk  berupa  pertasol  CC,  yang sebelumnya melalui cooler selanjutnya melalui separator (S-9)

c.    Dan fraksi  ringan  dari  puncak  kolom  akan  menuju  ke  kolom  fraksinator C-2 dan menghasilkan produk pertasol CA dan  pertasol  CB. Uap kolom fraksinasi yang keluar dari kolom fraksinasi C-1  uap  pertasol dengan suhu 125˚C. Kemudian uap pertasol  dialirkan  menuju kolom fraksinasi C-2 dandengan bantuan steam diinjeksikan  akan  diperoleh  hasil  berupa  pertasol  CB/CA  pada  puncak kolom fraksinasi C-2. Pertasol CA yang berupa uap  tersebut  akan  diembunkan  didalam kondensor (CN-1/2/3/4) dan akan didinginkan  kembali dengan menggunakan  boxcooler (BC-3/6), dan selanjutnya akan dipisahkan dengan menggunakan separator S-1, dan hasilnya  akan  ditampung  didalam  tangki. Dari  tangki  penyimpanan  sebagai pertasol CB/CA digunakan sebagai refluk pada menara kolom fraksinasi C-2 dengan bantuan  pompa refluk P-100 7/8. Sedangkan sisa uap yang tidak  dikondensor final CN-5-12, lalu didinginkan dalam  cooler  CL-3/4  dan selanjutnya akan dipisahkan airnya dengan mengunakan separator S-3 dan selanjutnya hasilnya akan ditampung di dalam tanki 114/115/116/117. Hasil  samping  dari  kolom  fraksinasi C-2 berupa  pertasol CB, kemudian didinginkan didalam separator S-4 pada suhu 40˚C, dan akan ditampung tangki. Hasil  dasar  dari  kolom  fraksinasi  C-2  yaitu  naptha  digunakan sebagai pemanas pada HE-1. Kemudian  menuju  kekolom  separator  C-9  dan  akan  mengalir ke cooler untuk didinginkan  dan  akan menuju  ke  separator  untuk  dipisahkan kandungan  airnya. Tetapi  ada  juga  dari sebagian  produk  dari  pertasol  CB  dan  naptha  digunakan  sebagai  refluk  pada  top menara C-1.

Proses ini bertujuan untuk mengubah fase uap dan juga fase cair  yang dilanjutkan  dengan pendinginan  untuk  menurunkan  temperatur  produk. Hasil pemisahan  kolom  fraksinasi  yang  berupa  uap  dimasukan  kedalam  kondensor, sedangkan  yang  berupa  cairan akan  dimasukkan  kedalam  cooler.  Kondensor berfungsi unntuk  mengembunkan  uap  hidrokarbon  sehingga  berupa  fase  manjadi cairan. Sedangkan cooler digunakan untuk  mendinginkan produk-produk sebelum masuk kedalam tangki penampungan. Keduanya menggunakan air yang berasal dari cooling tower. Adapun proses pengembunan dan pendinginan sebagai berikut :

1.    Residu dari hasil bawah residu stripper setelah  melewati  HE-4 dan HE-5, masuk  kedalam box cooler BC-1  pada suhu 100˚C. Di box cooler terjadi kontak secara tidak langsung dengan air pendingin bersuhu 26˚C yang berasal dari cooling tower. Maka terjadi pemindahan panas secara konduksi  antara  bahan  tersebut. Disini residu  mengalami  pengurangan  panas  karena memberikan sebagian panasnya kepada air, sedangkan suhu air akan naik. Residu dari box cooler BC-1 pada suhu 75˚C, dan air pada suhu 32˚C.

2.    Solar dari hasil bawah kolom stripper (C-4) Solar setelah  melewati HE-2 dan HE-3  masuk  kedalam  cooler  CL-6  pada  suhu sekitar  110˚C. Di  dalam cooler terjadi  kontak  secara  tidak  langsung  dengan  air pendingin    bersuhu  26˚C  yang  berasal  dari  cooling  tower. Solar  akan  mengalami proses  pengurangan  panas, karena  sebagian  panasnya  diberikan  kepada  air, sehingga suhu air menjadi naik. Solar keluar pada cooler pada suhu 40˚C, sedangkan air pada suhu 32˚C.

3.    LAWS 4 dari hasil samping kolom fraksinasi C-1 LAWS 4  masuk  kedalam  cooler  pada  suhu  100˚C. Di  cooler  terjadi kontak secara tidak langsung dengan air pendingin bersuhu 26˚C yang berasal dari cooling tower. Maka terjadi  pemindahan  panas  secara  konduksi  antara  bahan tersebut. Disini LAWS 4 mengalami pengurangan panas karena memberikan sebagian panasnya kepada  air, sedangkan suhu air akan naik. LAWS 4 keluar dari cooler pada suhu 45˚C, sedangkan air pada suhu 32˚C.

4.    Naptha dari hasil bawah kolom fraksinasi (C-2). Naptha 3 masuk ke dalam cooler CL-13,14 pada suhu 122˚C. Di cooler terjadi kontak secara tidak langsung dengan air pendingin bersuhu 26˚C yang berasal dari  cooling  tower. Maka  terjadi  pemindahan  panas  secara  konduksi antara bahan tersebut. Di sini naptha mengalami  pengurangan  panas  karena  memberikan  sebagian panasnya  kepada  air,  sedangkan  suhu  air  akan  naik. Naptha  keluar  dari  cooler  pada suhu 60˚C, sedangkan air pada suhu 32˚C.

5.    LAWS 3 dari hasil samping kolom fraksinasi LAWS 3 masuk  kedalam  cooler CL-5,9 pada suhu 111˚C. Di cooler terjadi kontak secara tidak langsung dengan air pendingin bersuhu 26˚C yang berasal dari cooling tower. Maka  terjadi  pemindahan  panas  secara  konduksi antara bahan tersebut. Di sini LAWS 3 mengalami pengurangan panas karena memberikan sebagian panasnya kepada air, sedangkan suhu air akan naik LAWS 3 keluar dari cooler pada suhu 56˚C, sedangkan air pada suhu 30˚C.

6.    Pertasol CB dari hasil atas kolom fraksinasi (C-2) Pertasol  CB  masuk ke dalam kondensor  CN-1,4  pada  suhu 90˚C. Didalam kondensor terjadi kontak secara tidak langsung dengan air pendingin bersuhu 26˚C yang berasal dari cooling tower. Maka terjadi pemindahan panas secara konduksi  antara  bahan  tersebut. Disini Pertasol CB  mengalami  pengurangan  panas karena memberikan sebagian panasnya kepada air,  sedangkan  suhu air akan naik. Pertasol CB keluar dalam bentuk cairan  pada suhu 46˚C kemudian akan dialirkan menuju ke dalam box cooler (BC 3-6) dan cooler (CL-15,16) sedangkan air keluar dari kondensor dengan suhu 32˚C. Dalam kondensor, uap dari pertasol CB berubah menjadi cair  dan  didinginkan  dalam  cooler (CL-4). Pertasol CB keluar dari cooler pada  suhu 39˚C,  sedangkan  air  pada  suhu  30˚C. Walaupun  sudah  beberapa  kali  mengalami kondensasi,  masih ada uap dalam  jumlah  relatif  kecil  yang  tidak  dapat  berubah menjadi cair dan uap. Hal ini akan dibuang sebagai gas flare.

Gambar 2.2 Flow Diagram Proses Distilasi Di Kilang PPSDM Migas Cepu

2.5.4 Unit Perpustakaan

Perpustakaan merupakan salah satu sarana penunjang bagi anggota baru di PPSDM Migas Cepu. Unit ini sering digunakan oleh para anggota PPSDM Migas Cepu untuk mencari referensi dari berbagai macam sumber.

2.5.5 Unit Utilities

Adalah sarana pendukung proses pengolahan minyak yang menyediakan tenaga listrik, steam, udara bertekanan, air pendingin, dan pendistribusian air minum, bagian-bagian utilities meliputi :

1.      Power Plant, yaitu berfungsi menyediakan dan mensuplai tenaga listrik untuk kilang.

2.      Pengolahan Air, yaitu unit pengolahan air yang berasal dari Sungai Bengawan Solo melalui beberapa tahapan sehingga air tersebut dapat digunakan untuk keperluan umpan boiler, air pendingin di kilang, air pemadam dan air minum.

3.      Penyediaan Uap Air dan Udara bertekanan, yaitu berfungsi menyediakan kebutuhan steam sebagai penggerak pompa torak, steam stripping kolom, atomizing fuel oil furnace, pemanasan minyak berat di tangki dan udara bertekanan untuk penggerak instrumen dan blowing.

2.5.6 Unit Keselamatan Kerja dan Lindung Lingkungan

Bertugas untuk menunjang keselamatan kerja di lingkungan PPSDM MIGAS Cepu dengan melakukan perlindungan terhadap sarana kerja atau unsur produksi antara lain manusia, material, dan mesin.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1    Perpindahan panas

Panas merupakan salah satu bentuk energi yang dapat di pindahan dari suatu tempat ke tempat yang lain. Didalam suatu sistem proses panas dapat mengakibatkan kenaikan suhu, perubahan tekanan dan perubahan fase. Heat Exchanger merupakan suatu alat untuk memindahkan panas di antara dua fluid yang berbeda suhunya, dimana fluidnya lebih tinggi akan memberikan panasnya ke fluid yang lebih rendah suhunya dan sebaliknya. Mekanisme perpindahan panas dapat terjadi secara konduksi, konveksi dan radiasi. Sedangakan keuntungan adanya Heat Exchanger yaitu:

·      Meringankan beban pada furnace, sehingga dapat mengurangi pemakaian fuel oil atau bahan bakar.

·      Meringankan beban pendingin pada cooler.

3.1.1   Perpindahan Panas Secara Konduksi

Perpindahan panas secara konduksi ialah perpindahan panas antara molekul-molekul yang saling berdekatan antara satu dengan yang lain dan tidak di ikuti oleh perpindaan molekul-molekul tesebut secara fisis.

3.1.2 Perpindahan Panas Secara Konveksi.

Perpindahan panas secara konveksi adalah perpindahan panas dari suatu tempat ke tempat lain secara merambat di sertai oleh pergerakan molekul-molekul penghantar panas.

3.1.3   Pepindahan Panas Secara Radiasi

Perpindahan panas secara radiasi adalah pepindahan panas dimana rambatan panasnya berasal dari pancaran atau disebut juga perpindahan panas secara elektromagnetik.

3.2    Alat Penukar Panas

Alat Penukar Panas (Heat Exchanger) adalah suatu peralatan yang digunakan untuk memindahkan energi panas dari fluid yang bersuhu lebih rendah, baik secara langsung maupun tidak langsung. Pada proses pengolahan minyak di kilang Heat Exchanger  memiliki banyak manfaat diantaranya sebagai alat pemanas dan pendingin fluid proses maupun produk yang disimpan dalam tangki timbun.

3.2.1        Alat Penukar Panas Berdasarkan Bentuknya

     Alat penukar panas berdasarkan bentuknya dibedakan menjadi :

a.    Fixed Tube Side

Fixed tube side yaitu alat penukar panas yang tube sheetnya bersatu dengan shell. Ditinjau dari segi perawatan dan pemeliharaannya tipe ini cukup sulit karena tube bundle tetap didalam shell.

b.    Tipe U Tube atau U Bundle

Tipe U Tube  atau U Bundle yaitu alat penukar panas yang memiliki kontruksi kontruksi satu tube sheet, dimana tube bundle menjadi satu dan tube bundle dapat dikeluarkan dari shellnya. Digunakan untuk perbedaan suhu tinggi.

c.    Tipe Floating Tube Sheet atau Floating Exchanger

Tipe Floating Tube Sheet atau Floating Exchanger yaitu alat penukar panas yang memiliki Floating Head sehingga tube akan mengembang atau menyusut secara longitudinal dengan bebas, dengan cara menarik atau mendorong Floating head yang dapat bergerak maju dan mundur di dalam shell. Digunakan untuk perbedaan suhu yang tinggi.

d.    Tipe ketel

Tipe ketel yaitu alat penukar panas yang memiliki konstruksi shellnya di perbesar sebagian untuk ruangan uap atau ruangan pendingin untuk memudahkan pendinginan. Alat penukar panas ini tidak mempunyai shell cover seperti pada alat penukar panas lainnya.

e.    Double Pipe Heat Exchanger

Double Pipe Heat Exchanger yaitu alat penukar panas yang menggunakan 2 pipa yang di letakan secara konsentrasi. Dimana suatu fluid mengalir melalui bagian dalam pipa kecil dan fluid lainnya mengalir keluar

f.      Pipe Coil

Pipe Coil yaitu alat penukar panas yang berfungsi untuk pemanas dan pendingin. Tipe ini juga mempunyai perpindahan panas yang relative rendah. Bentuk coil juga biasanya berupa spiral

g.    Tipe Box

Tipe Box yaitu alat penukar panas  yang bagian shellnya berbentuk seperti box atau kotak, sedangkan fluid yang di lewatkan pada tubenya dan sebagai media pendingin digunakan air

h.    Shell and Tube Exchanger

Shell and Tube Exchanger yaitu aliran penukaran panas yang terdiri dari sejumlah tube yang terpasang di dalam sebuah shell yang berbentuk silinder. Pada ujung tube terpasang tube sheet yang berguna untuk memisahkan aliran fluid dalam tube dan sheet. Baffle di pasang di dalam shell untuk mengatur aliran fluid dalam shell dan untuk memasang tube. Tujuan pemasangan fluid dalam shell dan tube adalah memperoleh effisiensi yang tinggi dan kemudian dalam pemeliharaan. Kemampuan transfernya dapat lebih besar dan dapat digunakan untuk bermacam jenis fluid.(Gambar 3.3)

Alat penukar panas banyak dikembangkan oleh industri, tetapi untuk jenis shell and tube exchanger masih jauh lebih banyak di pergunakan di bandingkan dengan jenis yang lain. Hal ini di sebabkan karena shell and tube memiliki beberapa keuntungan, yaitu sebagai berikut:

-          Konfigurasi yang di buat akan memberikan luas permukaan yang besar dengan bentuk atau volume yang lebih kecil.

-          Cukup baik untuk bertekanan.

-          Dapat di buat dengan berbagai jenis material, sesuai dengan fluid yang mengalir di dalamnya, suhu dan tekanan operasi.

-          Mudah dibersihkan.

-          Konstruksinya sederhana dan pemakaian ruang yang relatif kecil.

-          Prosedur pengoprasiannya mudah dimengerti oleh operator.

-          Konstruksinya mudah dipisah-pisahkan satu sama lainnya, tidak merupakan satu kesatuan yang utuh sehingga pengangkutnya relatif lebih mudah.

3.2.2   Alat Penukar Panas Berdasarkan Fungsinya

Alat penukar panas berdasarkan fungsinya antara lain :

1.    Heat Exchanger

Heat Exchanger adalah alat penukar panas yang berfungsi untuk memanaskan fluid dingin dan mendinginkan fluid panas. Penukar panas yang terjadi pada kedua  fluid tanpa terjadi perubahan fase.

2.    Cooler

Cooler adalah alat penukar panas yang befungsi untuk mendinginkan cairan atau gas tanpa terjadi perubahan fase, sedangkan media pendinginnya biasanya menggunakan air dan udara. Di Kilang Pusat Pengembangan Sumber Daya Mineral Minyak dan Gas Bumi Cepu, cooler  digunakan untuk mendinginkan produk-produk sebelum dimasukan ke tangki penimbun.

3.    Condenser

Condenser adalah alat penukar panas yang berfungsi untuk menghembuskan uap atau campuran uap, sehingga berubah fase menjadi cairan dengan menggunakan media pendinginnya air.

4.    Heater

Heater adalah alat penukar panas yang berfungsi untuk memanaskan fluid atau uap dengan menambahkan steam atau air panas, dengan memberikan sensible heat.

5.    Chiller

Chiller adalah alat penukar panas yang berfungsi untuk mendinginkan fluid sampai pada suhu yang sangat rendah, dengan menggunakan media pendinginnya air, freon, atau amoniak dan propan.

6.    Reboiler

Reboiler biasanya dihubungkan dengan dasar kolom fraksinasi atau stripper untuk melengkapi panas pendidihan yang diperlukan untuk distilasi.

7.    Vaporizer

Vaporizer adalah alat penukar panas yang berfungsi untuk menguapkan fluid cair bukan air dengan menggunakan steam atau media pemanas lainnya.

8.    Air Cooled Exchanger

Air Cooled Exchanger adalah alat penukar panas yang berfungsi untuk mendinginkan fluid pada temperature dengan menggunakan media pendinginkannya udara. (Gambar 3.1)

Gambar 3.1 Bagian-bagian Air Cooled Exchanger

Heat Exchanger yang digunakan pada unit Kilang Pusat Pengembangan Sumber Daya Mineral Minyak dan Gas Bumi Cepu berjumlah 5 buah jenis 1-1 shell and tube exchanger arah aliran counter current flow yang berfungsi untuk :

a.    Mendinginkan produk dari kilang (solar, residue, dan naphta)

b.    Memberikan pemanasan awal pada minyak mentah (Crude Oil)

c.    Mengurangi beban pemanasan pada furnace

d.   Menghemat energi (bahan bakar)

Alat penukar panas berdasarkan arah alirannya yaitu :

1.    Arah aliran berlawanan arah (counter flow)

     Yaitu apabila fluid yang mengalir di dalam alat penukar panas memiliki arah yang berawanan satu sama lain.

2.    Arah aliran searah (co counter flow)

     Yaitu apabila fluid yang mengalir di dalam alat penukar panas keduanya memiliki arah yang sejajar satu sama lain.

3.    Arah aliran silang (cross flow)

     Yaitu apabila fluid yang mengalir di dalam alat penukar panas memiliki arah yang saling memotong. (Gambar 3.5)

3.2.3   Komponen-komponen Heat Exchanger

Shell and tube heat exchanger terdiri dari beberapa bagian yang penting fungsinya masing-masing diantaranya :

a.    Shell and shell cover

Shell berfungsi untuk mendapatkan ruang shell side dan menahan tekanan kerja fluid yang mengaliri didalamnya. Disamping itu juga untuk mendapatkan dan mengikat tube side dan shell side buffle sehingga kokoh dalam shell.

b.    Channel and channel cover

Channel biasanya dibuat dengan menggunakan material plat yang di roll ujung-ujungnya. Di las dengan pengelasan tembusan penuh. Di dalam channel terdapat pass partition yang berfungsi untuk membagi aliran. Sedangkan channel cover adalah penutup dari channel.

c.    Tube sheet

Tube sheet merpakan tempat disatukannya tube-tube pada bagian ujungnya. Tube sheet dibuat tebal dan harus terpasang tanpa bocor pada tube sheet ini. Terdapat dua jenis tube sheet yaitu :

1.      Fixed tube sheet

2.      Floating tube sheet

Gambar 3.2 Komponen-komponen Heat Exchanger

    

Tube berfungsi untuk pembatas sekaligus penghantar panas dalam alat penukarpanas. Macam-macam tube yang bnayak digunakan dalam industri pengolahan minyak dan gas adalah tube polos dan tube bersirip. Tube yang dipasang pada tube sheet mempunyai susunan tertentu, antara lain :

1.      Triangular pitch

2.      Rotated triangular pitch

3.      Square pitch

4.      Rotated square pitch (diamond rotated pitch)

d.   Baffle plate

Baffle plate berfungsi untuk menyangga tube, menjaga jarak antara masing-masing tube, menahan getaran yang ditimbulkan oleh aliran fluid. Disamping itu untuk mengatur arah aliran fluid pada shell side. Ada beberapa macam buffle yang digunakan diantaranya :

1.      Seg metal buffle

2.      Disc and doughtnut buffle

3.      Orifice buffle

4.      Longitudinal buffle

e.    Tie and roar spancer

Tie and roar spancer digunakan untuk mengikat sistem buffle menjadi satu dan tetap pada posisinya. Fungsi tie and roar spancer pada umumnya adalah :

·      Mempertahankan jarak antara kedua tube sheet

·      Mempertahankan jarak antara buffle plate

·      Menjaga dan mempertahankan sambungan tube, agar tidak mengalami perubahan bentuk sewaktu pengangkatan atau pengeluaran tube bundle untuk perbaikan

f.      Nozzle

Nozzle berfungsi sebagai koneksi aliran masuk dan aliran keluar pada shell and tube, nozzle pada shell disebut shell and nozzle dan nozzle pana channel disebut channel nozzle.

g.    Gasket

Gasket berfungsi untuk merapatkan antara dua sambungan, agar tidak terjadi kebocoran.

h.    Baut dan mur

Baut dan mur berfungsi sebagai alat pengikat sambungan-sambungan atau sebagai alat penyambung alat penukar panas dengan sistem lainnya.

Gambar 3.3 Heat Exchanger tipe Shell and Tube

Beberapa pertimbangan untuk menentukan jenis fluida yang dilewatkan dalam tube and shell antara lain :

A.     Tube

Pertimbangan untuk menentukan jenis fluid yang dilewatkan dalam tube adalah sebagai berikut :

·      Jenis zat aliran yang kotor dilewatkan tube karena mudah dibersihkan

·      Zat aliran bertekanan tinggi, suhu tinggi, korosif, dan air dilewatkan tube karena ketahanan korosi dan kekuatan dari diameter tube yang kecil melebihi shell.

·      Penggantian tube bila mengalami kerusakan lebih mudah dan murah daripada shell.

B.     Shell

Pertimbangan untuk menentukan jenis fluid yang dilewatkan dalam shell adalah sebagai berikut :

·      Zat aliran yang membawa cake atau runtuhan yang akan terkumpul di shell yang dapat dihilangkan melalui pembuangan pada shell.

·      Zat aliran yang mempunyai volume kecil juga dapat dilewatkan shell karena dapat dipasang buffle.

·      Bila diinginkan pressure drop yang rendah.

3.2.4   Operasi Heat Exchanger

A.    Cara kerja Heat Exchanger

Prinsip kerja dari Heat Exchanger adalah pertukaran energi antara dua fluid. Fluid yang mempunyai temperature lebih tinggi akan memberikan panasnya ke fluid yang memiliki temperature yang lebih rendah. Adapun tingkat perpindahan energi tergantung dari :

1.      Konduktivitas panas

Semakin tinggi konduktivitas panas dari material yang digunakan maka akan semakin besar hasil pertukaran panasnya.

2.      Luas permukaan

Semakin luas permukaan media permukaan panas semakin besar juga pertukaran panasnya.

3.    Panas jenis fluid

Semakin besar panas jenis fluid yang didinginkan atau dipanaskan maka akan semakin besar hasil penukaran panasnya.

4.    Koefisien perpindahan panas konveksi

Semakin besar koefisien perpindahan panas konveksi maka akan semakin besar juga hasil pertukaran panasnya.

5.    Beda temperature

Semakin tinggi beda temperature maka akan semakin besar juga hasil pertukaran panasnya.

6.    Kecepatan aliran

Semakin tinggi kecepatan alirannya maka akan semakin besar juga hasil pertukaran panasnya.

B.     Pengaturan operasi Heat Exchanger

Dalam sistem pengaturan operasi Heat Exchanger ada beberapa hal yang perlu diperhatikan, antara lain :

1.    Temperature keluar minyak mentah

Untuk mendapatkan hasil operasi yang optimal yaitu temperature keluar minyak mentah yang tinggi, maka perlu menambah jumlah pemanasannya.

2.    Temperature keluar residue

Temperature keluar dari residue dibatasi diatas suhu pour-pointnya, hal ini bertujuan untuk mencegah agar tidak terjadi kebuntuan dalam shell ataupun dalam pipa alirnya. Bila temperature residue terlalu rendah dapat dibatasi dengan mengatur kerangka by passnya.

3.      Tekanan Operasi

Tekanan operasi yang baik adalah tekanan yang sesuai dengan kondisi peralatan dan sesuai pula dengan tekanan operasi yang ditentukan. Untuk mengendalikan yaitu dengan mengatur bukaan control valve untuk minyak mentah yang akan masuk dapur.

4.     Flow (aliran)

Aliran yang baik adalah aliran yang sesuai dengan kapasitas peralatan. Untuk pengaturannya pada dasarnya sama dengan pada pengaturan tekanan,yaitu mengatur control valve tersebut diatas.

C.     Gangguan pada Heat Exchanger

Macam-macam gangguan yang dapat terjadi pada Heat Exchanger adalah sebagai berikut :

1.      Kebocoran tube

Hal ini disebabkan karena longgarnya tube dan terjadinya pengembangan tube yang tidak sama. Kebocoran ini dapat mengakibatkan terkontaminasinya produk, sehingga suatu produk rusak atau tidak memenuhi syarat. Kebocoran tube dapat di tandai dengan terjadinya titik nyala. Hal tersebut dapat dibatasi dengan mengubah kondisi operasi, menghentikan aliran yang masuk shell dan tube pada Heat Exchanger yang bocor lalu diflushing atau diadakan perbaikan.

2.      Kebocoran shell

Kebocoran shell disebabkan oleh kondisi operasi atau peralatan yang di tandai dengan keluarnya asap atau cairan pada shell plate bagian luar. Langkah yag dilakukan untuk mengatasinya adalah dengan cara mengamankan sumber kebocoran dengan menyemprotkan air atau steam, mengubah kondisi operasi (menurunkan tekanan atau temperatur) menghentikan Heat Exchanger secara darurat, serta menutup kran masuk dan keluar.

3.    Gangguan kebuntuan shell

Gangguan ini disebabkan karena temperatur residu terlalu rendah (di bawah pour pointnya) sehingga residu membeku yang di tandai dengan adanya penurunan temperature crude oil yang keluar dari Heat Exchanger, level C-1 cenderung naik dan produk berkurang hal ini dapat di injeksikan dengan menginjeksikan solar dan flushing bantuan dengan fasilitas flushing yang ada atau mengatur by pass residu agar tidak semua residu masuk melewati Heat Exchanger.

4.    Gangguan kerak pada tube

Hal ini dapat di akibatkan karena adanya kotoran atau deposit yang terikut kedalam crude oil, terjadinya water scale, corrotion scale maupun kerak akibat temperatur tinggi.

3.3 Klasifikasi Berdasarkan Standart TEMA

Berdasarkan standart TEMA (Tubular Exchanger Manufactur Association), perencanaan dan cara pembuatan dibagi manjadi tiga kelas :

a.       Kelas R, dipakai untuk proses pengolahan di industri migas

b.      Kelas C, dipakai untuk kebutuhan secara umum

c.       Kelas B, dipakai untuk kebutuhan proses kimia

Untuk membedaan tipe berdasarkan cara merakit tube bundle, maka dibuatlah tanda yang menyatakan perbedaan itu dengan tiga huruf :

1.      Huruf pertama        : notasi A-B-C-D menyatakan front end atau chanel

2.      Huruf kedua           : notasi E-F-G-H-J-K menyatakan bentuk shell atau                                        tabung

3.      Huruf ketiga           : notasi M-N-P-S-T-U-W menyatakan bentuk rear                                          end atau belakang. (Gambar 3.4)

MODEL SHELL AND TUBE MENURUT STANDARD TEMA

Gambar 3.4 Model Shell and Tube Berdasarkan Standar TEMA

TYPE KONFIGURASI ALIRAN

Gambar 3.5 Type Konfigurasi Aliran

BAGIAN – BAGIAN HEAT EXCHANGER

Gambar 3.6 Bagian-bagian Heat Exchanger

BAB IV

PELAKSANAAN

4.1    Waktu dan tempat

Pengamatan Heat Exchanger di Kilang Pusat Pengembangan Sumber Daya Mineral Minyak dan Gas Bumi (PPSDM MIGAS) Cepu, dilaksanakan pada tanggal 17 Oktober – 17 November 2016.

4.2    Tahapan Kegiatan

4.2.1   Pengenalan

Praktik Kerja Industri (Prakerin) di Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi (PPSDM Migas) Cepu, diawali dengan kegiatan orientasi. Yaitu kegiatan yang bertujuan untuk memperkenalkan lingkungan PPSDM kepada para siswa-siswi yang akan melaksanakan Prakerin. Kegiatan Orientasi tersebut dilaksanakan selama 3 hari dengan mengikuti ketentuan-ketentuan yang telah ditetapkan oleh PPSDM.

Setelah mengikuti kegiatan orientasi, peserta prakerin diarahkan ke tempat untuk melaksanakan prakerin sesuai jurusan masing-masing dengan disertai surat tugas dari PPSDM MIGAS Cepu.

4.2.2   Alat Penukar Panas (Heat Exchanger)

Pada Kilang Crude Distilation Unit Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi (PPSDM Migas) Cepu, terdapat alat penukar panas atau heat exchanger yang disusun secara seri berfungsi untuk pemanasan awal atau pre heater.

Dimana untuk Heat Exchanger 1 memanfaatkan energi panas dari buttom produk C-2 (Naphta) yang dialirkan pada bagian shell dengan suhu inlet 116  sedangkan crude oil dialirkan pada tube suhu inlet 30  dan suhu outlet 45 . Naphta yang keluar dari HE 3 kemudian masuk ke separator 9 dan masuk ke cooler 13,14 lalu masuk lagi ke separator 2 dan kemudian dialirkan menuju tangki produk (T-109).

Pada HE 2 dan 3 pemanasan diperoleh dengan memanfaatkan energi panas dari bottom produk C-5 (Solar) dengan suhu masuk Shell HE 3 yaitu 190  dan suhu keluar 115  selanjutnya dialirkan ke shell HE 2 dengan suhu 115  kemudian solar didinginkan pada cooler 6, 10, dan 11 lalu masuk ke separator 6 kemudian dialirkan menuju tangki produk (T-106,T-111, T-120, T-124,T-125,T-126,T-127).

Sedangkan pada HE 4 dan 5 pemanasannya diperoleh dengan memanfaatkan energi panas dari residu dengan suhu masuk shell HE 5 sekitar 220  dan suhu keluar sekitar 186  kemudian residue masuk HE 4 dan keluar pada suhu 100  didinginkan pada box cooler 1 kemudian ditampung ke tangki produk ( T-122, dan T-123 ).

Dengan terjadinya penyerapan dan pelepasan panas pada HE, suhu crude oil menjadi naik sehingga beban furnace menjadi ringan dan pemakaian bahan bakar lebih irit, sedangkan pada produk residu terjadi penurunan suhu yang akhirnya beban dari box cooler juga lebih ringan.

Karena pentingnya HE, maka diperlukan pengawasan agar dalam proses operasi dapat mencapai hasil yang maksimal tanpa ada gangguan.

4.2.3   Fasilitas Penunjang HE

Dalam menunjang kelancaran operasi heat exchanger maka dilengkapi dengan fasilitas-fasilitas penunjang antara lain :

·      Fasilitas Flushing.

·      Fasilitas Low Point Drain dan High Point Drain (venting).

·      Fasilitas Perlengkapan Instalasi.

·      Fasilitas Pengaman.

4.2.4   Fasilitas Flushing

Pada Heat Exchanger dipasang pada pipa masuk bagian shell maupun tube yang terhubung dengan pipa inlet maupun outlet, dimana flushing ini berfungsi untuk:

·      Membersihkan sisa-sisa minyak pada bagian shell maupun tube saat terjadi gangguan operasi misalnya kebocoran pada bagian shell maupun tube atau terdapatnya fouling pada bagian tube sehingga terjadi penyempitan aliran.

·      Untuk pengelasan Heat Exchanger seperti pemeriksaan kebocoran setelah selesai perbaikan.

·      Menurunkan kekentalan pada fluid yang terdapat pada tube atau pada shell supaya tidak terjadi kebuntuan.

4.2.5   Fasilitas Low Point Drain dan High Point Drain

Fasilitas ini sangatlah penting dalam menunjang kelancaran pengoprasian Heat Exchanger antara lain:

·         Membuang kotoran dan air yang terdapat pada Heat Exchanger.

·         Membuang gas, udara keluar pada Heat Exchanger bagian tube dan shell.

·         Membuang minyak apabila akan dilakukan perbaikan.

·         Membuang air apabila di lakukan hydrotest untuk mengetahui kebocoran.

·         Tempat pengambil sampel.

4.2.6   Fasilitas  Instalasi

Fasilitas Instalasi pada Heat Exchanger terdiri dari :

1.      Block valve

Block valve di pasang pada saluran inlet dan outlet bagian shell dan tube berfungsi untuk mengoprasikan dan menyetop Heat Exchanger, dan block valve ini harus dapat dioperasikan menutup dan membuka dengan baik

2.      By Pass Valve

By pass valve ini dipasang pada saluran inlet dan outlet berguna untuk memindahkan aliran tanpa melalui Heat Exchanger, ini di gunakan jika terjadi kebuntuan atau kebocoran pada peralatan Heat Exchanger sehingga dalam perbaikan tanpa harus menyetop pengoprasian kilang dan jika terjadi kebocoran dapat mengurangi tekanan yang keluar yang dapat berakibat kebakaran dan kerusakan yang lebih besar.

4.2.7    Fasilitas Pengaman

Faktor pengamanan sangat penting untuk dipertahankan dalam pengoperasian baik peralatan maupun operator, fasilitas pengaman yang terdapat dalam Heat Exchanger antara lain:

a.      Pressure Safety Valve

Berfungsi untuk membuang tekanan berlebihan pada crude oil bila terjadi kenaikan tekanan secara tiba-tiba diluar dari setting tekanan pada preassure safety valve

b.      Penyumbat (Proop)

Penyumbat dipasang pada bagian shell dan bagian tube gunanya untuk menghambat aliran fluida keluar Heat Exchanger penyumbat mempunyai bentuk dan ukuran yang berbeda berdasarkan keperluan dan diameter pipa yang ada di proop.

c.       Isolasi

Berfungsi untuk mengurangi panas yang hilang melalui external shell, mengurangi penyerapan air hujan yang dapat mengurangi panas serta untuk melindungi operator dari radiasi panas.

4.3    Pengamatan Peralatan Heat Exchanger

Pada pengamatan ini terdiri dari pengamatan suhu inlet dan outlet, flow crude oil, naphta, solar, residu dan data Heat Exchanger 1,2,3,4 dan 5.

4.3.1   Kondisi Operasi Heat Exchanger

Data Kondisi Operasi Heat Exchanger pada tanggal 27 Oktober 2016 sampai tanggal 28 Oktober 2016 adalah sebagai berikut :

Tabel 4.1 Heat Exchanger1

PENGAMATAN	27-10-2016	28-10-2016	10-11-2016
Temperature crude inlet tube (℃)	C	C	C
Temperature crude outlet tube (℃)	C	C	C
Temperature naphta inlet shell (℃)	C	C	C
Temperature naphta outlet shell (℃)	C	C	C
Jumlah crude liter/hari	220514	223438	220510
Jumlah naphta liter/hari	20494	10287	-
SG crude oil	0,829	0,829	0,830

Tabel 4.2 Heat Exchanger 2

PENGAMATAN	27-10-2016	28-10-2016	10-11-2016
Temperature crude inlet tube (℃)	C	C	C
Temperature crude outlet tube (℃)	C	C	C
Temperature solar inlet shell (℃)	C	C	C
Temperature solar outlet shell (℃)	C	C	C
Jumlah crude liter/hari	220514	223438	220510
Jumlah solar liter/hari	126397	135188	141473
SG crude oil	0,829	0,829	0,830
SG  solar	0,823	0,822	0,828

Tabel 4.3 Heat Exchanger 3

PENGAMATAN	27-10-2016	28-10-2016	10-11-2016
Temperature crude inlet tube (℃)	C	C	C
Temperature crude outlet tube (℃)	C	C	C
Temperature solar inlet shell (℃)	C	C	C
Temperature solar outlet shell (℃)	C	C	C
Jumlah crude liter/hari	220514	223438	220510
Jumlah solar liter/hari	126397	135188	141473
SG crude oil	0,829	0,829	0.830
SG  solar	0,823	0,822	0,828

Tabel 4.4 Heat Exchanger 4

PENGAMATAN	27-10-2016	28-10-2016	10-11-2016
Temperature crude inlet tube (℃)	C	C	C
Temperature crude outlet tube (℃)	C	C	C
Temperature residue inlet shell (℃)	C	C	C
Temperature residue outlet shell (℃)	C	C	C
Jumlah crude liter/hari	220514	223438	220510
Jumlah residue liter/hari	61768	52418	48596
SG crude oil	0,829	0,829	0,830
SG residue	0,863	0,865	0,880

Tabel 4.5 Heat Exchanger 5

PENGAMATAN	27-10-2016	28-10-2016	10-11-2016
Temperature crude inlet tube (℃)			C
Temperature crude outlet tube (℃)			C
Temperature residue inlet shell (℃)			C
Temperature residue outlet shell (℃)			C
Jumlah crude liter/hari	220514	223438	220510
Jumlah residue liter/hari	61768	52418	48596
SG crude oil	0,829	0,829	0,880
SG residue	0,863	0,865

4.4    Prosedur Pengoprasian Heat Exchanger

Pengoprasian Heat Exchanger harus selalu mengacu pada Standar Operating Prosedur (SOP).

4.4.1 Prosedur Pengoprasian Heat Exchanger

Prosedur pengoperasian Heat Exchanger berdasarkan Standar Operating Prosedure (SOP) adalah sebagai berikut :

1.      Periksa kembali kekencangan baut pada channel dan cover channel.

2.      Periksa kembali kekencangan baut pada shell channel.

3.      Periksa isolasi-isolasi dan yakinkan tertutup dengan sempurna.

4.      Yakinkan kerangan high point dan low pointdrain tertutup dengan rapat.

5.      Lakukan pengisian dengan fluida yang lebih rendah temperaturnya.

6.      Masukan fluida dengan suhu yang bertahap.

7.      Amati flange-flange dan gasket yakinkan tertutup dengan rapat.

8.      Amati perubahan suhu dan tekanan dari fluida yang masuk menjaga kemungkinan adanya kebocoran.

9.      Setelah yakin Heat Exchanger beroperasi dengan baik tetap selalu memonitori minimal satu jam sekali untuk mencegah kemungkinan yang tidak dikehendaki.

4.4.2   Prosedur Stop Operasi Heat Exchanger

Sebelum menyetop Heat Exchanger kita harus melihat kondisi operasi, tekanan dan suhu kemudian melakukan langkah langkah antara lain yaitu:

1.        Bila operasi normal penurunan temperatur Heat Exchanger terkait dengan sirkulasi dingin

2.        Atur valve inlet dibagian shell perlahan-lahan agar tidak terjadi penurunan temperatur sampai aman dan bersamaan dengan membuka valve by pass supaya aliran tidak terganggu

3.        Lanjutkan menutup valve inlet shell kemudian lakukan flushing solar bila fluida pemanasnya residu perlahan-lahan agar tidak terjadi pendinginan mendadak yang dapat menyebabkan kebocoran, baru kemudian tutup kerangan outletnya.

4.        Pastikan bahwa minyak di dalam shell sudah encer sehingga tidak mengakibatkan kebuntuan dengan cara di drain dan ambil samplenya.

5.        Tutup valve inlet dan outlet fluida dingin dalam hal ini minyak mentah yang melalui tube.

6.        Bila Heat Exchanger akan diperbaiki, kosongkan bagian tube dan shellnya dengan membuka valve drain dan venting.

4.5    Permasalahan dan Cara Mengatasi Heat Exchanger

Dalam pengoperasian Heat Exchanger berbagai permasalahan mungkin akan terjadi dimana dapat menyebabkan bahaya dan bisa menyebabkan stop operasi kilang, permasalahan-permasalahan itu antara lain :

4.5.1. Permasalahan Operasi pada Heat Exchanger

A.    Kebutuhan atau Penyempitan Pada Shell

Disebabkan karena suhu residu terlalu rendah yang mengakibatkan sebagian mengalami pembekuan, ini dapat diamati pada penunjukan pressure indikator dan temperature indikator pada Heat Exchanger yaitu :

1.      Level pada coloumn C-5 naik dan flow residu turun.

2.      Penurunan suhu pada crude oil yang keluar pada Heat Exchanger.

Cara mengatasinya :

1.      Menginjeksikan ( Flushing ) solar dengan fasilitas yang tersedia untuk menurunkan viscositasnya.

2.      Mengurangi produk residu yang melewati Heat Exchanger dengan mengatur valve by pass.

B.     Permasalahan Kerak atau Deposit

Disebabkan karena terikutnya kotoran dalam crude oil saat pemompaan dari tangki dan terjadinya water scale, corrosion scale, maupun coke karena temperatur terlalu tinggi, akibat adanya kerak atau deposit di tandai dengan adanya :

1.      Kemampuan Heat Exchanger menurun yang ditandai dengan penurunan perbedaan temperatur fluida  yang masuk dan keluar

2.      Proses perpindahan panas terganggu

Cara mengatasinya Heat Exchanger harus di stop dan dilakukan perbaikan.

4.5.2    Permasalahan Peralatan

A.    Kebocoran Shell

Di sebabkan karena kekuatan shell melemah dan terjadi peubahan kondisi operasi, akibat yang di timbulkan:

1.      Terjadinya tetesan residu pada bagian luar dinding shell

2.      Bila kebocoran besar dapat menimbulkan kebakaran

Cara mengatasinya :

1.    Untuk keamanan semprotkan steam bagian dinding luar shell yang bocor

2.    Merubah kondisi operasi bila mungkin seperti membuka valve by pass dan menurunkan tekanan temperature

3.    Apabila membahayakan harus di stop dan di kosongkan untuk dilakukan perbaikan

B.     Kebocoran Tube

Disebabkan karena perubahan tube melemah dan terjadinya perubahan kondisi operasi, akibat yang ditimbulkan:

1.      Perubahan pada sifat produk yaitu warna dan flash point

2.      Perubahan kondisi operasi pada suhu dan tekanan

Cara mengatasinya:

1.      Membuka valve by pas fluida yang lewat tube dan tutup inlet dan outlet

2.      Setelah flushing kosongkan kemudian melakukan perbaikan

4.6 Keselamatan Kerja Heat Exchanger

       Tujuan keselamatan kerja Heat Exchanger adalah sebagai berikut:

a.       Menjamin agar proses produksi berjalan secara efektif dan efisien tanpa adanya hambatan

b.      Menjamin agas sumber proses dapat terpelihara dengan baik dan dapat di gunakan secaraeffisien

c.       Menjamin keselamatan alat dan orang yang berada dalam lokasi kerja

4.6.1   Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam keselamatan kerja pada Heat Exchange

Hal-hal yang harus diperhatikan dalam keselamatan kerja pada Heat Exchanger adalah sebagai berikut :

1.      Bersihkan ceceran minyak, karena apabila terakumulasi dapat mengakibatkan kebakaran.

2.      Sediakan APAR (Alat Pemadam Api Ringan) di sekitar lokasi Heat Exchanger.

3.      Pasangan isolasi pada Heat Exchanger karena dapat mengurangi radiasi panas pada operator.

4.      Apabila terjadi rembesan pada flange semprot dengan steam agar tidak terjadi akumulasi minyak yang dapat mengakibatkan kebakaran karena adanya sumber panas, udara, dan minyak.

4.6.2    Material Safety Data Sheet (MSDS) Pada Heat Exchanger

A.    Atmospheric Residue atau Long Residue

Atmospheric Residue atau Long Residue merupakan :

1.    Bahan berbentuk cairan gas sedikit kehitam-hitaman.

2.    Komponen utama terdiri dari campuran petroleum hydrocarbon berat.

3.    Digunakan sebagai bahan bakar.

Prosedur Pertolongan Pertama :

1.    Apabila tekanan mata: cuci mata dengan air mengalir ± 15 menit, segera bawa ke dokter.

2.    Apabila terkena kulit : Keringkan kulit yang terkena kontak dari produk ini dengan lap kering dan basah, bilas bagian yang terkena bahan ini menggunakan air sabun.

3.    Apabila tertelan: Kumur-kumur, beri minum yang banyak dan segera bawa ke rumah sakit.

Penyimpanan :

1.    Simpanlah pada tempat yang dingin, uap yang mudah terbakar dapat terbentuk di dalam bagian atas tangki penyimpanan walaupun disimpan pada temperatur di bawah titik nyala.

2.    Jauhkan dari bahan-bahan yang mudah terbakar atau dapat menyebabkan timbulnya kebakaran

Tumpahan dan bocoran :

1.    Singkirkan semua kondisi yang memungkinkan terjadinya penyalaan,lakukan absorbsi teradap tumpahan mengunakan sorbent,serbuk geraji,tanah lempung dan bahan penghambat kebakaran lainnya.

2.    Bersihkan dan buang pada pembuangan yang telah ditentukan oleh peraturan setempat.

3.    Cegah masuknya tumpahan kedalam selokan, saluran pembuangan, atau perembesan kedalam tanah.

Alat kesalamatan minimal yang diperlukan dan media pemadam :

1.    Sarung tangan karet dan kacamata keselamatan.

2.    Water spray, dry chemical foam.

B.  Solar atau diesel

Solar atau diesel merupakan :

1.    Cairan berwarna kuning dan mudah terbakar.

2.    Digunakan sebagai bahan bakar motor diesel.

3.    Flash point atau .

4.    Komponen utama terdiri dari campuran petroleum hydrocarbon dan additive.

5.    Dekomposisi bahan berbahaya karbonmonoksida.

Prosedur pertolongan pertama :

1.      Apabila tertelan : Kumur-kumur, beri minuman yang banyak dan segera bawa ke rumah sakit.

2.      Apabila terkena mata : Cucimata dengan air mengalir kurang lebih 15 menit, jika tejadi rasa sakit atau kelainan segera bawa ke dokter.

3.      Apabila terkena kulit : Keringkan kulit yang terkena dengan lap kering dan bersih, bilas bagian yang terkena bahan menggunakan air sabun.

Penyimpanan :

1.    Simpan pada tempat yang dingin, uap yang mudah terbakar dapat terbentuk di dalam bagian atas tangki penyimpanan walaupun disimpan pada temperatur dibawah titik nyala.

2.    Jauhkan dari bahan-bahan yang mudah terbakar atau dapat menyebabkan timbulnya kebakaran,wadah penyimpanan harus diberi pertanahan grounding dan tidak terbuat dari bahan yang mudah terbakar.

Tumpahan dan bocoran:

1.      Singkirkan semua kondisi yang memungkinkan terjadinya penyalaan, lakukan absorbsi terhadap tumpahan menggunakan sorbent,serbuk gergaji,tanah lempung dan bahan penghambat kebakaran lainnya.

2.      Limbah sludge minyak solar diklasifikasikan ke dalam limbah B3, sehingga prosedur pembuangan bahan ini harus sesuai dengan ketentuan penanganan limbah B3.

Alat keselamatan minimal yang digunakan  :

1.      Pakai sarung tangan karet dan kacamata keselamatan

Media pemadam :

1.      Karbondioksida, dry chemical powder, foam.

C.  Crude oil atau minyak mentah.

Crude oil atau  Minyak mentah  merupakan :

1.    Bahan berbentuk cairan kental yang mudah terbakar dan berwarna hijau kecoklatan.

2.    Spesifikasi gravity 0.850

3.    Flash point

4.    Temperatur terbakar

5.    Bereaksi dengan bahan pengoksidasi.

Prosedur pertolongan pertama :

1.      Jika terhisap: Dapat mengakibatkan pusing dan pingsan, pindahkan pasien ke udara segar,jika berhenti bernafas sadarkan dan panggil dokter. Jika bernafas tetapi tidak sadar, tempatkan pada posisi penyembuhan dan panggil dokter, berikan oksigen bila perlu.

2.      Jika terkena mata: Cuci mata dengan air mengalir ± 15 menit segera bawa ke dokter

3.      Jika terkena kulit: Bersihkan bagian yang terkena dengan lap bersih dan kering kemudian cuci dengan air sabun bawa ke dokter apabila ada yang tidak normal

4.      Jika tertelan: Kumur-kumur beri minum yang banyak dan segera bawa ke dokter

Penyimpanan:

1.      Tidak ada perlakuan spesial

Tumpah atau bocoran:

1.      Siram atau ailri dengan air

Alat keselamatan minimal yang digunakan:

1.      Sarung tangan karet, goggles (kacamata)

Media pemadaman atau metode pemadaman:

1.      Foam, dry chemical powder, karbon dioksida

2.    Dinginkan wadah yang terpapar dengan water spray

BAB V

PENUTUP

5.1  Kesimpulan

Kesimpulan yang dapat di ambil dari pelaksanaan praktik kerja industri di Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi (PPSDM MIGAS) Cepu adalah :

1.      Heat Exchanger merupakan peralatan yang sangat penting dalam distilasi karna dapat menaikan suhu crude oil sebelum menuju furnace, sehinga meringankan beban furnace dan pada akhirnya dapat menghemat pemakaian bahan bakar atau fuel oil.

2.      Heat Exchanger juga dapat mengurangi beban pendinginan di cooler dan box cooler sebelum solar, naphta dan residu di masukan ke tangki penampungan.

3.      Pemasalahan  yang terjadi pada Heat Exchangerseperti kebocoran, penyempitan dan kerak dapat  mengganggu kelancaran operasi kilang

4.      Kebocoran tube pada HE 1 dapat merusak produk naphta pada tangki penampungan.

5.      Kebocoran pada HE 2 dan HE 3 dapat merusak produk solar pada tangki penampungan

6.      Kebocoran tube pada HE 4 dan HE 5 dapat merusak produk residu pada tangki penampungan.

5.2  Saran

Berdasarkan hasil diskusi, saran yang dapat kami berikan demi kebaikan dan kemajuan dikemudian hari, serta perkembangan dan perubahan di lingkungan PPSDM Migas Cepu adalah :

1.    Kebersihan Heat Exchanger dan kelengkapannya hendaknya lebih ditingkatkan.

2.    Pemeliharaan dan perawatan pencegahan hendaknya dilakukan secara berkala terhadap seluruh peralatan yang ada di unit Kilang.

3.    Perlengkapan alat pelindung diri dan keselamatan kerja harap untuk lebih diperhatikan.

4.    Perbaikan isolasi-isolasi yang terbuka dan yang rusak agar dapat mengurangi losses panas

5.    Temperature yang tidak sesuai dengan penunjukan suhu aktual perlu untuk di kalibrasi

6.    Perbaikan flange-flange yang bocor, agar ceceran minyak tidak terakumulasi yang dapat mengakibatkan kebakaran

7.    Perlu mengontrol peralatan pada Heat Exchangersecara kontinyu agar tidak terjadi kerusakan yang lebih besar.

DAFTAR PUSTAKA

-       https://ndez-share.blogspot.co.id/2016/04/contoh-latar-belakang-pendahuluan.html

Diunduh tanggal 20/10/2016 pukul 14:30

-       http://enpormase.blogspot.co.id/2012/11/tujuan-dan-manfaat-praktek-kerja.html

Diunduh tanggal 20/10/2016 pukul 14.42

-       Cahyono, Andri dan Bambang Ismanto. 2009. Laporan Praktik Kerja    Lapangan di Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi   (Puadiklat Migas Cepu-Blora) Jawa Tengah. Cepu: SMK Migas Cepu.

-          Haryono, Dwi Sigit. 2013. Pengamatan Operasi Heat Exchanger 3,4, dan 5 di Kilang Pusdiklat Migas Cepu. Cepu: PTK Akamigas-STEM.

LAMPIRAN

A.    Pengamatan suhu Heat Exchanger

B. Pengamatan temperatur outlet Heat Exchanger

C. Pengamatan temperature inlet Heat Exchanger

D. Pengamatan temperature outlet Heat Exchanger 3

E. Pengamatan temperature outlet Heat Exchanger

F. Pengambilan data temperature inlet and temperature outlet Heat Exchanger

G. Pengamatan suhu Heat Exchanger

H. Pengamatan suhu Heat Exchanger 3, 4 dan 5

I. Penjelasan cara membaca temperature indicator

Sumber : Doc. pribadi