BAB
I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Praktik Kerja Industri (Prakerin) adalah
suatu bentuk penyelenggaraan kegiatan dari sekolah yang memadukan secara
sistematik dan sinkron antara program pendidikan di sekolah dan program
pengusahaan yang diperoleh melalui kegiatan bekerja langsung di dunia kerja
untuk mencapai suatu tingkat keahlian profesional. Dimana keahlian profesional
tersebut hanya dapat dibentuk melalui tiga unsur utama yaitu ilmu pengetahuan,
teknik dan kiat.
Ilmu pengetahuan dan teknik dapat
dipelajari dalam kegiatan di sekolah, akan tetapi hal itu dapat dikuasai
melalui proses pengerjaan langsung pada bidang profesi itu sendiri. Pendidikan
Sistem Ganda (PSG) dilaksanakan untuk memenuhi kebutuhan tenaga kerja yang
profesional dibidangnya. Melalui Pendidikan Sistem Ganda (PSG) diharapkan dapat
menciptakan tenaga kerja yang profesional. Dimana para siswa yang dapat
melaksanakan pendidikan tersebut diharapkan dapat menerapkan ilmu yang didapat
dan sekaligus mempelajari pada dunia industri. Tanpa diadakannya Pendidikan
Sistem Ganda (PSG), kita tidak akan bisa langsung terjun ke dunia industri
dikarenakan kita belum mengetahui situasi dan kondisi lingkungan kerja.
Beberapa peraturan dalam melaksanakan
kegiatan Praktik Kerja Industri (Prakerin) berdasarkan keputusan menteri yaitu
sebagai berikut :
1. Undang-undang
No. 2 tahun 1989 tentang Pendidikan Nasional yaitu untuk menyiapkan peserta
didik melalui kegiatan bimbingan, pengajaran, dan/atau latihan bagi peranannya
dimasa yang akan datang.
2. Peraturan
Pemerintah No. 29 tahun 1990 tentang Pendidikan Menengah yang bertujuan
meningkatkan kemampuan peserta didik sebagai anggota masyarakat dalam
mengadakan hubungan timbal balik dengan lingkungan sosial, budaya, alam
sekitar, dan meningkatkan pengetahuan peserta didik untuk melanjutkan
pendidikan pada jenjang yang lebih tinggi dan untuk mengembangkan diri sejalan
dengan perkembangan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi (IPTEK) serta kebudayaan.
3. Peraturan
pemerintah No. 39 tahun 1992 tentang peran serta masyarakat dalam Pendidikan
Nasional.
4. Keputusan
Menteri No. 0490/1993 tentang Kurikulum SMK yang berisi bahwa "Dalam
melaksanakan pendidikan dilaksanakan melalui dua jalur yaitu pendidikan di
dalam sekolah dan pendidikan di luar sekolah".
5. Didalam
lampiran keputusan MENDIKBUD tentang kurikulum 1994 SMKTA yaitu dalam dokumen
landasan, program dan pembangunan kurikulum 1994 SMKTA, disebutkan bahwa
peningkatan mutu dan relevasi Pendidikan Menengah Kejuruan diarahkan untuk
mengembangkan suatu sistem yang utuh dan mantap sehingga terdapat kesinambungan
antara dunia Pendidikan dan Dunia Kerja.
1.2. Tujuan
1.2.1. Tujuan Praktik Kerja Industri
Secara umum Praktik Kerja Industri bertujuan untuk memberi gambaran kepada
siswa-siswi pada saat bekerja, baik itu disuatu perusahaan ataupun disuatu
lembaga instansi. Sedangkan secara khususnya antara lain :
1.
Dapat menambah dan mengembangkan
potensi ilmu pengetahuan bagi siswa-siswi.
2.
Melatih keterampilan yang dimiliki
siswa-siswi sehingga dapat bekerja dengan baik.
3.
Melahirkan sikap bertanggungjawab,
disiplin, sikap mental, etika yang baik serta dapat bersosialisasi dengan
lingkungan sekitar.
4.
Menambah kreatifitas siswa-siswi
agar dapat mengembangkan bakat yang terdapat dalam dirinya.
5.
Memberikan motivasi sehingga
siswa-siswi bersemangat dalam meraih cita-cita mereka.
6.
Melatih siswa-siswi agar dapat
membuat suatu laporan yang terperinci dari apa saja yang mereka kerjakan selama
Praktik Kerja Industri.
1.2.2. Tujuan Penulisan Laporan
Penulisan
laporan ini bertujuan untuk :
1.
Menjembatani kesenjangan antara
pembelajaran yang diselenggarakan di SMK Migas Muhammadiyah Cilacap dengan
dunia usaha/ dunia industri.
2.
Meningkatkan keterampilan penulis
yang sesuai dengan kenyataan di dunia usaha/ dunia industri.
1.3. Manfaat
Adanya
manfaat Praktik Kerja Industri antara lain :
1.
Menambah wawasan pada siswa-siswi.
2.
Membina hubungan kerja sama yang
baik antara pihak sekolah dengan perusahaan atau lembaga instansi lainnya.
3.
Mendapatkan pengalaman untuk bekal
pada saat bekerja nantinya.
4.
Menumbuhkan rasa kebersamaan dan
kekeluargaan antara pihak sekolah dengan pihak perusahaan.
BAB
II
ORIENTASI
UMUM
2.1. Sejarah Singkat
PPSDM Migas Cepu
2.1.1 Periode Zaman Hindia Belanda
(1886 – 1942)
Pada tahun 1886 seorang sarjana
pertambangan Mr. Adrian Stoop berhasil mengadakan penyelidikan minyak bumi di
Jawa yang kemudian mendirikan DPM (Dutsche
Petroleum Maatschappij) pada tahun 1887. Pengeboran pertama dilakukan di
Surabaya, kemudian pada tahun 1890 didirikan penyaringan minyak di daerah
Wonokromo. Selain di Surabaya Mr. Adrian Stoop juga menemukan minyak di daerah
Rembang.
Pada bulan Januari 1893 Mr. Adrian Stoop
mengadakan perjalanan dengan rakit dari Ngawi menelusuri Solo menuju Ngareng.
Cepu yang merupakan kota kecil di tepi Bengawan Solo, di perbatasan Jawa Timur
dan Jawa Tengah. Konsesi minyak di daerah ini bernama Panolan yang diresmikan
pada tanggal 28 Mei 1893 atas nama AB
Versteegh. AB Versteegh tidak
mengusahakan sendiri sumber minyak tersebut tetapi mengontrakan kepada
perusahaan yang sudah kuat pada masa itu yaitu perusahaan PDM di Surabaya.
Kontrak berlangsung selama 3 tahun dan baru sah menjadi milik PDM pada tahun
1899.
Penemuan Sumur Minyak bumi bermula dari
desa Ledok sekitar 10 km dari Cepu. Sumur Ledok 1 di bor pada bulan Juli 1893
yang merupakan sumur pertama di daerah Cepu. Mr. Adrian Stoop menyimpulkan
bahwa di daerah Panolan terdapat ladang minyak berkualitas tinggi dalam jumlah
yang besar. Namun daerah tersebut telah dikuasai perusahaan lain. Luas area dan
kosesi Panolan adalah 11.977 bahu yang meliputi distrik Panolan sampai
perbatasan dengan kosesi Tinawun. Yang
termasuk lapangan Ledok adalah area Gelur dan Nglebur yang produktif sepanjang
2,5 km dan lebar 1,25 km.
Pada tahun 1893 oleh Mr. Adrian Stoop,
pengeboran pertama dilakukan dengan kedalaman pertama 94 m dengan produksi 4
per hari. Pengeboran berikutnya di Gelur pada
tahun 1897 dengan kedalaman 239-295 dengan produksi 20
per hari, sedangkan pengeboran lainnya dapat
menghasilkan 20-50
per hari (sebanyak 7 sumur). Minyak mentah
yang dihasilkan diolah di kilang Cepu. Sebelumnya perusahaan di Cepu dan
Wonokromo terpusat di Jawa Timur, namun pada perkembangannya usaha diperluas
meliputi lapangan minyak Kawengan, Wonocolo, Ledok, Nglobo, Semanggi, dan Lusi.
2.1.2. Jaman Jepang (1942 – 1945)
Perang Eropa merangsang pemerintah Jepang memperluas kekuasaan
di Asia. Pada tanggal 8 Desember 1941 Pearl Harbour yang terletak di Hawai dibom
Jepang. Pengeboman ini menyebabkan meluasnya peperangan di Asia. Pemerintah
Belanda di Indonesia merasa kedudukannya terancam sehingga untuk memenghambat
laju serangan Jepang, mereka menghancurkan instalasi atau kilang minyak yang menunjang
perang, karena pemerintah Jepang sangat memerlukan minyak untuk diangkat ke
negerinya. Perusahaan minyak terakhir yang masih dikuasai Belanda yang terdapat
di pulau Jawa yaitu Surabaya, Cepu dan Cirebon. Dimana pada waktu itu produksi
di Cepu merupakan Pusdiklat yang paling besar dengan total produksi 5,2 Juta
Barel/tahun.
Jepang menyadari bahwa pengeboran atas daerah minyak akan
merugikan diri sendiri sehingga perebutan daerah minyak jangan sampai
menghancurkan fasilitas lapangan dan Kilang Minyak. Meskipun sumber-sumber minyak
dan kilang sebagian besar dalam keadaan rusak akibat taktik bumi hangus
Belanda, Jepang berusaha agar minyak mengalir kembali secepatnya. Tentara
Jepang tidak mempunyai kemampuan di bidang perminyakan sehingga untuk memenuhi
kebutuhan tenaga terampil dan terdidik dalam bidang perminyakan, mendapatkan
bantuan tenaga sipil Jepang yang pernah bekerja di perusahaan minyak Belanda,
kemudian menyelenggarakan pendidikan di Indonesia.
Kehadiran lembaga Pendidikan Perminyakan di Cepu diawali oleh
Belanda bernama Midlebare Petroleum
School dibawah bendera NV. Bataafsche
Petroleum Maatschappij (BPM). Setelah Belanda menyerah dan Cepu diduduki
oleh Jepang maka lembaga tersebut dibuka kembali dengan nama “Shokko Gakko”.
2.1.3. Masa Indonesia Merdeka
Serah terima kekuasaan dari Jepang dilaksanakan oleh
pimpinan setempat kepada bangsa Indonesia. Untuk membenahi daerah minyak di
Cepu, segera diadakan penertiban tugas-tugas operasional dan pertahanan
berdasarkan Maklumat Menteri Kemakmuran No.5 perusahaan minyak di Cepu
disiapkan sebagai Perusahaan Tambang Minyak Nasional (PTMN). Adapun daerah
kekuasaan meliputi lapangan-lapangan miyak di sekitar Cepu, kilang Cepu dan
lapangan di daerah Bongas (Jawa Barat).
Pada bulan Desember 1948 Belanda menyerbu Cepu
pabrik minyak PTMN Cepu dibumihanguskan. Pada akhir tahun 1949 dan menjelang
tahun 1950 setelah adanya penyerahan kedaulatan maka pabrik minyak Cepu dan
lapangan minyak Kawengan diserahkan dan diusahakan kembali oleh BPM.
2.1.4. Periode Tahun 1950 – 1951 (Administrasi
Sumber Minyak)
Setelah
kembalinya pemerintah RI di Yogyakarta, maka tambang minyak Ledok Nglobo, Semanggi
dan Lusi diserahkan kepada Komando Distrik Militer Blora Tambang Minyak di
daerah tersebut diberi nama Administrasi Sumber Minyak (ASM) dan dibawah
pengawasan Kodim Mora.
2.1.5. Periode Tahun 1950 – 1961
(BPM/SHEEL)
Perusahaan BPM sebelum PD II menguasai kilang Minyak
di Cepu dan seteah Agresi Militer Belanda II berubah nama menjadi SHEEL.
Selanjutnya SHEEL melakukan perbaikan-perbaikan seperlunya di lapangan minyak
Kawengan dan kilang Cepu. Tingkat produksi kurang menguntungkan sedangkan biaya
yang dibutuhkan besar sehingga merugikan perusahaan SHEEL sendiri.
2.1.6. Periode Tahun 1951 – 1957
(Perusahaan Tambang RI)
Pada
tahun 1951 pengusahaan minyak di lapangan Ledok, Nglobo dan Semanggi oleh ASM
diserahkan pada pemerintah sipil, untuk kepentingan tersebut dibentuk panitia
kerja, yaitu Badan Penyelenggara Perusahaan Negara di bulan Januari 1951 yang
kemudian melahirkan Perusahaan Tambang Minyak RI (PTMRI). Produk yang
dihasilkan PTMRI berupa bensin, kerosin, solar dan sisanya residu. Pada tahun
1957 PTMRI diganti menjadi Tambang Minyak Nglobo CA (Combie Anexis).
2.1.7. Periode Tahun 1961 – 1965
(PN. PERMIGAN)
Pada tahun 1961 berdasarkan UU No.19/1960 dan UU No.44/1960
maka didirikan tiga perusahaan minyak yaitu :
1.
PN. Pertambangan
Minyak Indonesia (PN. PERTAMIN) sebagai perusahaan modal campuran antara
pemerintah RI dengan BPM atas dasar 50% : 50%.
2.
PN. Pertambangan
Minyak Nasional (PN. PERMINA) sebagai penjelmaan dari PT. PERTAMINA yang
didirikan pada tahun 1957 dengan PP No.198/1961.
3.
PN. Perusahaan
Minyak dan Gas Nasional (PN. PERMIGAN), sebagai penjelmaan dari tambang minyak
Nglobo CA (Dahulu PTMRI) dengan PP No.199 tanggal 45 Juni 1961.
Dari ketiga perusahaan tersebut PN. PERMIGAN
adalah yang terkecil dimana kapasitas produksinya adalah 175-350
/hari.
2.1.8. Periode Tahun
1965 – 1978 (LEMIGAS PUSDIK MIGAS)
Pada tahun 1963 biro minyak berubah
menjadi Direktorat Minyak dan Gas Bumi (DGMB). Didalam DGMB terdapat bagian
laboratorium untuk persiapan penelitian dalam industri perminyakan di
Indonesia.
Menteri perindustrian dan perdagangan
menginstrusikan agar DGMB meningkatkan kemampuannya dalam aspek teknis minyak
dan gas bumi. Untuk keperluan diatas maka dibentuk kepanitiaan yang terdiri
dari unsur-unsur pemerintahan, Pertamina, Pertamin dan Permigan. Panitia
mengusulkan agar dibentuk badan yang bergerak dalam bidang riset dan pendidikan
minyak dan gas bumi. Dengan surat keputusan menteri di lingkungan Departemen
Urusan Migas No.17/M/MIGAS/1965 ditetapkan Organisasi urusan minyak dan gas
bumi adalah LEMIGAS (Lembaga Minyak dan Gas Bumi).
Berdasarkan Peraturan Pemerintah No.27
tanggal 20 Agustus 1968, dalam rangka peningkatan dan melancarkan produksi
minyak dan gas bumi terjadi penggabungan antara PN. Pertamin dengan PN. Permina
menjadi satu perusahaan negara dengan nama pertambangan minyak dan gas bumi
nasional (PN. PERTAMINA).
Upaya PUSDIK MIGAS LEMIGAS untuk
meningkatkan fungsi kilang Cepu sebagai sarana operasi pengolahan dan sebagai
sarana diklat proses dan aplikasi sudah cukup memadai, namun kilang Cepu yang
sebagian besar pembuatan dan pemasangan tahun 1930-an dan pernah mengalami
pembumihangusan waktu tentara Jepang masuk Cepu.
Karena banyaknya kebutuhan tenaga ahli
dan terampil dalam kegiatan minyak dan gas bumi, maka tenaga-tenaga muda
Indonesia banyak dikirim ke luar negeri, sedangkan pada tanggal 7 Februari 1967
di Cepu didirikan AKAMIGAS (Akademi Minyak dan Gas Bumi). Pada tanggal 4
Januari tahun 1966 sebagai pusat pendidikan dan latihan perindustrian Minyak dan
Gas Bumi (PUSDIK MIGAS).
2.1.9. Periode Tahun
1978 – 1984 (PPTMGB “LEMIGAS”)
Dengan surat keputusan
menteri pertambangan dan energi No.646 tanggal 26 Desember 1977, LEMIGAS diubah
menjadi bagian Direktorat Jenderal Minyak dan Gas Bumi dan namanya diganti
menjadi Pusat Pengembangan Teknologi Minyak dan Gas Bumi “LEMIGAS” (PPTMGB
“LEMIGAS”).
Sejak dikelola PPTMGB
“LEMIGAS” produksi minyak lapangan Cepu 129.500-36.000
/tahun. Sehingga kilang hanya beroperasi
120 hari per tahun dengan kapasitas kilang 250-300
/hari.
Dalam memasarkan produk
naphta, filter oil dan residue, PPTMGB “LEMIGAS” mengalami kesulitan sehingga
kadang-kadang kilang harus berhenti beroperasi karena semua tangki penuh. Pada
tahun 1979 spesifikasi yang diterapkan pemerintah lebih tinggi, sehingga
pemasaran produksi Cepu lebih sulit.
2.1.10. Periode Tahun
1984 – 2001 (PPT MIGAS)
Berdasarkan surat
Kepres No.15 tanggal 6 Maret 1984, organisasi pertambangan dan energi dikembangkan
dan PPTMGB “LEMIGAS” menjadi pusat pengembangan tenaga perminyakan dan Gas Bumi
(PPT MIGAS).
2.1.11. Periode Tahun
2001 – 2016 ( PUSDIKLAT MIGAS )
Berdasarkan surat
keputusan No.150/2001 tanggal 2 Maret 2001, PPT MIGAS diganti menjadi PUSDIKLAT
MIGAS (Peraturan Menteri ESDM No.0030 Tahun 2005).
2.1.12. Periode tahun
2016 – sekarang (PPSDM MIGAS)
Berdasarkan peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya
Mineral Republik Indonesia nomor 13 tahun 2016 tanggal 13 Mei 2016 dan
diundangkan pada tanggal 24 Mei 2016 tentang Organisasi dan Tata Kerja
Kementrian Energi dan Sumber Daya Mineral, nama Pusat Pendidikan dan Pelatihan
Minyak dan Gas Bumi (PUSDIKLAT MIGAS), resmi berganti menjadi Pusat
Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi (PPSDM MIGAS).
2.2.
Visi dan Misi PPSDM Migas Cepu
Untuk melakukan
tugas pokok dan fungsi lembaga guna mencapai tujuan diklat, PPSDM Migas telah
menentukan visi dan misinya. Visi yang telah ditetapkan tersebut telah
mencerminkan cita-cita yang telah mengandung nilai-nilai supremasi dan
universal dari sumber daya manusia. Adapun visi lembaga adalah menjadi pusat
pendidikan dan pelatihan minyak dan gas bumi yang unggul dengan mewujudkan tata
kepemerintahan yang bersih, baik, transparan dan terbuka.
Sementara misi
PPSDM Migas adalah penjabaran lebih lanjut dari visi yang terus berkembang
dalam bentuk berbagai strategi guna mencapai tujuan diklat yang telah
ditetapkan. Adapun misi PPSDM Migas Cepu ada tiga, yaitu:
1. Meningkatkan kapasitas
aparatur negara dan PPSDM migas untuk mewujudkan tata kepemerintahan yang baik.
2. Meningkatkan kompetisi tenaga
sub sector Migas untuk berkompetisi melalui mekanisme ekonomi pusat.
3. Meningkatkan
perusahaan-perusahaan minyak dan gas bumi lebih kompetitif melalui pengembangan
sumber daya manusia.
Dua tujuan pokok PPSDM
Migas adalah :
a. Melaksanakan pendidikan
dan pelatihan berkualitas yang aman dan nyaman.
b. Memberi bekal peserta
didik agar mampu bersaing secara global.
2.3. Tugas Pokok
dan Fungsi PPSDM Migas Cepu
Berdasarkan peraturan menteri ESDM nomor
13 tahun 2016, PPSDM Migas Cepu memiliki tugas pokok dan fungsi sebagai berikut
:
2.3.1.
Tugas Pokok
Melaksanakan pengembangan sumber daya
manusia di bidang minyak dan gas bumi.
2.3.2.
Fungsi
Fungsi Pusat pengembangan Sumber Daya
Mineral Minyak dan Gas Bumi berdasarkan peraturan menteri ESDM nomor 13 tahun
2016 adalah sebagai berikut :
1. Penyiapan penyusunan
kebijakan teknis pengembangan sumber daya manusia di bidang minyak dan gas
bumi.
2. Penyusunan program,
akuntabilitas kinerja dan evaluasi serta pengelolaan informasi pengembangan
sumber daya manusia di bidang minyak dan gas bumi.
3. Penyusunan perencanaan
dan standarisasi pengembangan sumber daya manusia di bidang minyak dan gas
bumi.
4. Pelaksanaan
penyelenggaraan pendidikan dan pelatihan di bidang minyak dan gas bumi.
5. Pelaksanaan pengelolaan
sarana prasarana dan informasi pengembangan sumber daya manusia di bidang
minyak dan gas bumi.
6. Pemantauan, evaluasi
dan pelaporan pelaksanaan tugas di bidang pengembangan sumber daya manusia
minyak dan gas bumi; dan
7. Pelaksanaan
administrasi Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi.
2.4. Struktur Organisasi PPSDM Migas
Cepu
Struktur organisasi di PPSDM MIGAS Cepu
ditetapkan berdasar Peraturan Menteri ESDM RI No.13 tahun 2016 tanggal 13 Mei
2016 dan diundangkan pada tanggal 24 Mei 2016 tentang Organisasi dan Tata Kerja
Kementrian ESDM RI, sebagai berikut :
Gambar 2.1 Struktur Organisasi PPSDM
Migas Cepu
Gambar
2.1 Struktur Organisasi PPSDM Migas Cepu
2.5 Sarana dan
Fasilitas
Kilang PPSDM MIGAS Cepu terdiri dari
beberapa proses utama yang ditunjang oleh unit-unit lainnya, adapun sarana dan
prasarana penunjangnya yaitu :
·
Unit
Distilasi
·
Unit
Perencanaan dan Evaluasi Kilang
·
Uraian
Proses
·
Unit
Perpustakaan
·
Unit
Utilities
·
Unit
Keselamatan Kerja dan Lindung Lingkungan
2.5.1 Unit
Distilasi
Unit Distilasi PPSDM MIGAS Cepu
merupakan salah satu jenis unit Distilasi Atmosferik, yaitu mengolah minyak
mentah yang berasal dari lapangan minyak Kawengan dan Ledok menjadi
produk-produk yang dihasilkan di kilang dan sesuai dengan persyaratan dan
rancangan unit tersebut. Kapasitas maksimum yang diolah di kilang PPSDM Migas
ini adalah 600kl/day, tetapi karena keterbatasan dari Crude Oil maka kapasitas per harinya yaitu 300-350kl/day. Adapun
produk-produk yang dihasilkan dari unit ini adalah :
a. LAWS 2 (Pertasol CA)
b. LAWS 3 (Pertasol CB)
c. LAWS 4 (Pertasol CC)
d. Solar
e. Residu
Minyak mentah (Crude Oil) yang diolah di Kilang PPSDM
MIGAS Cepu terdiri dari dua macam jenis yaitu :
·
HPPO
(High Pour Point Oil), bersifat parafinis berasal dari sumur Kawengan
·
LPPO
(Low Pour Point Oil), bersifat aspaltis berasal dari sumur Ledok,
Nglobo dan Semanggi.
2.5.2 Unit
Perencanaan Evaluasi Kilang
Unit Perencanaan dan Evaluasi Kilang dibagi menjadi
2 (dua) sub unit kerja yaitu :
a.
Unit Laboratorium
Laboratorium ini berfungsi untuk mengontrol kualitas
bahan baku dan produk-produk yang dihasilkan unit distilasi agar tetap memenuhi
spesifikasi yang telah ditentukan. Tugas laboratorium dibagi menjadi dua, yaitu
:
-
Laboratorium
Analisa Minyak
Menganalisa bahan baku produk (crude oil) dan hasil-hasil produk yang dihasilkan unit distilasi.
-
Laboratorium
Analisa Air
Analisa ini bertujuan untuk memeriksa kualitas air
untuk bahan baku ketel uap (boiler),
air pendingin kilang, dan air minum.
b.
Unit Perencanaan Operasi Kilang
Unit Perencanaan Operasi Kilang bertugas mengatur
dan merencanakan kondisi operasi kilang.
2.5.3
Uraian Proses Distilasi Kilang
PPSDM Migas Cepu
Minyak mentah
yang diolah di Pusat
Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi (PPSDM Migas) Cepu berasal
dari lapangan Kawengan dan Ledok. Setelah
dikurangi kandungan airnya, minyak mentah dikirim ke kilang untuk
ditampung didalam tanki.
Disini akan dibiarkan
selama beberapa hari agar air yang masih terkandung
didalamnya dapat terpisahkan secara
gravitasi.
Minyak mentah
merupakan campuran (mixed crude)
dari sebagian besar HHPO
dan sebagian kecil
dan sebagian kecil
dari LPPO yang
telah memenuhi spesifikasi yang
telah ditentukan, terutama
menghilangkan
kotoran-kotoran seperti garam.
Heat exchanger adalah
peralatan yang digunakan
untuk pemanasan awal, sebelum
minyak mentah dipanaskan
didalam furnace dan juga
berfungsi untuk menghemat bahan
bakar pada furnace. Sedangkan media pemanas yang digunakan adalah naphta untuk HE 01, media pemanas untuk HE 02 dan 03
adalah solar sedangkan media pemanas residu untuk HE 04 dan HE 05. Kemudian pemanasan di
lakukan di dalam furnace, dengan bahan bakar fuel gas dan fuel oil
dengan bantuan automizing. Crude
oil dari pengeboran
ditampung dipusat penimbunan
minyak (PPM) di Menggung. Dari pusat
penimbunan, crude oil dialirkan
ke tanki penyimpanan
crude oil T-101
dan tanki T-102. Crude oil dalam
tanki harus selalu dalam keadaan
cair. Dari tanki
tersebut (T-101 dan T-102) crude
oil di tarik dengan
pompa umpan, dimasukkan
melalui shell alat
penukar panas HE-1
dengan media pemanas naphta
(hasil bawah kolom
C-2 yang masuk pada suhu 116˚C, suhu masuk crude oil
kedalam HE-1 adalah suhu kamar (30˚C),
dan akan keluar pada suhu 45˚C. Kemudian crude oil menuju ke
HE-2 dan HE-3,
keluar HE-3 dengan
suhu sekitar 74˚C. Media pemanas
dari HE-2 dan HE-3
adalah solar yang
didapat dari bottom produk stipper C-4 dengan suhu operasi 190˚C dan
keluar pada suhu 92˚C. Lalu Crude oil dialirkan
menuju HE-4 dan HE-5 dengan suhu inlet
crude oil 74˚C dan outletnya 115˚C,
sedangkan media pemanas yang digunakan pada HE-4 dan HE-5 adalah residu.
Didalam HE
terjadi kontak secara
langsung antara crude oil
yang mangalir pada tube dan
media pemanas yang
mengalir pada HE
di luar tube
dan di dalam shell dengan
arah berlawanan counter current
untuk memperluas bidang
kontak panas. Setelah mengalami
pemanasan di HE, crude oil
akan menuju ke furnace
(F-5) dimana di kilang PPSDM Migas Cepu 1 aktif dan
1 sebagai cadangan dengan bahan bakar fuel oil dan fuel gas dan bantuan udara
yang dipanaskan dengan steam
sebagai automizing.
Crude oil yang
keluar dari furnace berupa
campuran uap dan
cairan dimasukkan ke dalam evaporator.
Didalam evaporator terjadi pemisahan
antara uap dan cairan, uap
yang keluar dari kolom puncak
evaporator dan
langsung masuk fraksinator.
Sedangkan cairan fraksi berat keluar
dari dasar masuk ke kolom stripper C-5.
Pemisahan uap dan cairan di dalam evaporator juga dibantu dengan injeksi stripping
steam, yang bertujuan untuk memperkecil tekanan uap hidrokarbon (partial) turun, maka penguapan hidrokarbon
menjadi lebih besar, sehingga pemberian steam untuk pemisahan hidrokarbon
dari liquid menjadi lebih sempurna. Uap yang keluar
dari top kolom evaporator adalah
sekitar suhu 320˚C dan dialirkan menuju
kolom fraksinasi C-1. Sedangkan yang keluar dari bottom kolom berupa liquid dengan suhu 300˚C akan dialirkan
menuju ke kolom residu stripper (C-5) untuk memisahkan fraksi ringan yang masih
terkandung didalamnya dengan bantuan injeksi
steam. Dari evaporator terjadi
pemisahan antara uap dan cairan, uap akan keluar dari puncak akan langsung
masuk fraksinator, sedangkan cairan
fraksi berat akan keluar kedasar kolom stripper
residu. Di sini terjadi proses
pemisahan secara fisika antara fraksi berat dan
fraksi ringan. Crude
oil masuk pada
bagaian tengah kolom
pemisah pada suhu 325˚C. Didalam
kolom tersebut pemisahan
dibantu dengan adanya steam stripping
(dengan suhu 170˚C dan tekanan 1,25
kg/cm²) dan pemanasan, maka senyawa hidrokarbon yang telah pada titik didihnya akan berubah
menjadi fase uap dan
yang belum teruapkan akan tetap menjadi cairan. Fraksi ringan
keluar sebagai hasil atas kolom
pemisah pada suhu 320˚C dan tekanan 0,26 kg/cm² sedangkan fraksi berat akan
keluar sebagai hasil bawah pada suhu 295˚C. Didalam kolom fraksinator terjadi pemisahan minyak bumi berdasarkan titik didih (boiling range). Sehingga didapatkan produk sebagai berikut:
a.
Dari fraksinator (C-01) side stream
nomor tray 4,
6, 8 dan
10 sebagai fraksi
solar dan masuk ke
solar stipper (C-4). Dari kolom
fraksinasi C-1 dihasilkan
produk berupa solar dengan suhu
keluaran adalah 265˚C. Panas solar yang tinggi digunakan sebagai penukar panas
pada HE-2 dan HE-3 sehingga setelah keluar
dari HE adalah 115˚C dan didinginkan
lebih lanjut didalam cooler. Solar
dipisahkan kandungan airnya dengan menggunakan separator S-6 pada suhu 40˚C dan
kemudian akan ditampung di dalam tangki.
b.
Dari side stream fraksinasi dihasilkan
produk berupa pertasol
CC, yang sebelumnya melalui cooler selanjutnya melalui separator
(S-9)
c.
Dan fraksi ringan
dari puncak kolom akan menuju
ke kolom fraksinator C-2 dan menghasilkan produk
pertasol CA dan pertasol CB. Uap kolom fraksinasi yang keluar dari
kolom fraksinasi C-1 uap pertasol dengan suhu 125˚C. Kemudian uap pertasol dialirkan
menuju kolom fraksinasi C-2 dandengan bantuan steam diinjeksikan akan
diperoleh hasil berupa
pertasol CB/CA pada
puncak kolom fraksinasi C-2. Pertasol CA yang berupa uap tersebut
akan diembunkan didalam kondensor
(CN-1/2/3/4) dan akan didinginkan
kembali dengan menggunakan boxcooler (BC-3/6), dan selanjutnya akan
dipisahkan dengan menggunakan separator
S-1, dan hasilnya akan ditampung
didalam tangki. Dari tangki
penyimpanan sebagai pertasol CB/CA
digunakan sebagai refluk pada menara kolom fraksinasi C-2 dengan bantuan pompa refluk P-100 7/8. Sedangkan sisa uap
yang tidak dikondensor final CN-5-12, lalu
didinginkan dalam cooler
CL-3/4 dan selanjutnya akan dipisahkan
airnya dengan mengunakan separator
S-3 dan selanjutnya hasilnya akan ditampung di dalam tanki 114/115/116/117. Hasil samping
dari kolom fraksinasi C-2 berupa pertasol CB, kemudian didinginkan didalam
separator S-4 pada suhu 40˚C, dan akan ditampung tangki. Hasil dasar
dari kolom fraksinasi
C-2 yaitu naptha
digunakan sebagai pemanas pada HE-1. Kemudian menuju
kekolom separator C-9
dan akan mengalir ke cooler untuk didinginkan
dan akan menuju ke
separator untuk dipisahkan kandungan airnya. Tetapi ada
juga dari sebagian produk
dari pertasol CB dan naptha
digunakan sebagai refluk
pada top menara C-1.
Proses ini bertujuan untuk mengubah fase
uap dan juga fase cair yang dilanjutkan dengan pendinginan untuk
menurunkan temperatur produk. Hasil pemisahan kolom
fraksinasi yang berupa
uap dimasukan kedalam
kondensor, sedangkan yang
berupa cairan akan dimasukkan
kedalam cooler. Kondensor berfungsi
unntuk mengembunkan uap
hidrokarbon sehingga berupa
fase manjadi cairan. Sedangkan cooler digunakan untuk mendinginkan produk-produk sebelum masuk kedalam
tangki penampungan. Keduanya menggunakan air yang berasal dari cooling tower. Adapun proses pengembunan
dan pendinginan sebagai berikut :
1.
Residu
dari hasil bawah residu stripper setelah
melewati HE-4 dan HE-5, masuk kedalam box
cooler BC-1 pada suhu 100˚C. Di box cooler terjadi kontak secara tidak
langsung dengan air pendingin bersuhu 26˚C yang berasal dari cooling tower. Maka terjadi pemindahan
panas secara konduksi antara bahan
tersebut. Disini residu
mengalami pengurangan panas
karena memberikan sebagian panasnya kepada air, sedangkan suhu air akan
naik. Residu dari box cooler BC-1
pada suhu 75˚C, dan air pada suhu 32˚C.
2.
Solar dari hasil
bawah kolom stripper (C-4) Solar setelah
melewati HE-2 dan HE-3 masuk
kedalam cooler CL-6 pada
suhu sekitar 110˚C. Di dalam cooler
terjadi kontak secara
tidak langsung dengan
air pendingin bersuhu 26˚C
yang berasal dari cooling
tower. Solar akan mengalami proses pengurangan
panas, karena sebagian panasnya
diberikan kepada air, sehingga suhu air menjadi naik. Solar
keluar pada cooler pada suhu 40˚C,
sedangkan air pada suhu 32˚C.
3.
LAWS 4 dari
hasil samping kolom fraksinasi C-1 LAWS 4
masuk kedalam cooler
pada suhu 100˚C. Di
cooler terjadi kontak secara tidak langsung dengan
air pendingin bersuhu 26˚C yang berasal dari cooling tower. Maka terjadi
pemindahan panas secara
konduksi antara bahan tersebut. Disini LAWS 4 mengalami
pengurangan panas karena memberikan sebagian panasnya kepada air, sedangkan suhu air akan naik. LAWS 4
keluar dari cooler pada suhu 45˚C,
sedangkan air pada suhu 32˚C.
4.
Naptha dari
hasil bawah kolom fraksinasi (C-2). Naptha 3 masuk ke dalam cooler CL-13,14 pada suhu 122˚C. Di cooler terjadi kontak secara tidak
langsung dengan air pendingin bersuhu 26˚C yang berasal dari cooling tower. Maka terjadi
pemindahan panas secara
konduksi antara bahan tersebut. Di sini naptha mengalami pengurangan
panas karena memberikan
sebagian panasnya kepada air, sedangkan suhu
air akan naik. Naptha
keluar dari cooler pada suhu 60˚C, sedangkan air pada suhu
32˚C.
5.
LAWS 3 dari
hasil samping kolom fraksinasi LAWS 3 masuk
kedalam cooler CL-5,9 pada suhu 111˚C. Di cooler terjadi kontak secara tidak langsung dengan air pendingin
bersuhu 26˚C yang berasal dari cooling tower.
Maka terjadi pemindahan
panas secara konduksi antara bahan tersebut. Di sini LAWS
3 mengalami pengurangan panas karena memberikan sebagian panasnya kepada air,
sedangkan suhu air akan naik LAWS 3 keluar dari cooler pada suhu 56˚C, sedangkan air pada suhu 30˚C.
6.
Pertasol CB dari
hasil atas kolom fraksinasi (C-2) Pertasol
CB masuk ke dalam kondensor CN-1,4
pada suhu 90˚C. Didalam kondensor
terjadi kontak secara tidak langsung dengan air pendingin bersuhu 26˚C yang
berasal dari cooling tower. Maka
terjadi pemindahan panas secara konduksi
antara bahan tersebut. Disini Pertasol CB mengalami
pengurangan panas karena memberikan
sebagian panasnya kepada air,
sedangkan suhu air akan naik. Pertasol
CB keluar dalam bentuk cairan pada suhu
46˚C kemudian akan dialirkan menuju ke dalam box cooler (BC 3-6) dan cooler
(CL-15,16) sedangkan air keluar dari kondensor dengan suhu 32˚C. Dalam
kondensor, uap dari pertasol CB berubah menjadi cair dan
didinginkan dalam cooler
(CL-4). Pertasol CB keluar dari cooler
pada suhu 39˚C, sedangkan
air pada suhu
30˚C. Walaupun sudah beberapa
kali mengalami kondensasi, masih ada uap dalam jumlah
relatif kecil yang
tidak dapat berubah menjadi cair dan uap. Hal ini akan
dibuang sebagai gas flare.
2.5.4 Unit Perpustakaan
Perpustakaan merupakan salah satu sarana penunjang
bagi anggota baru di PPSDM Migas Cepu. Unit ini sering digunakan oleh para
anggota PPSDM Migas Cepu untuk mencari referensi dari berbagai macam sumber.
2.5.5 Unit Utilities
Adalah sarana pendukung proses pengolahan minyak
yang menyediakan tenaga listrik, steam,
udara bertekanan, air pendingin, dan pendistribusian air minum, bagian-bagian
utilities meliputi :
1. Power
Plant, yaitu berfungsi
menyediakan dan mensuplai tenaga listrik untuk kilang.
2. Pengolahan Air, yaitu
unit pengolahan air yang berasal dari Sungai Bengawan Solo melalui beberapa
tahapan sehingga air tersebut dapat digunakan untuk keperluan umpan boiler, air pendingin di kilang, air
pemadam dan air minum.
3. Penyediaan Uap Air dan
Udara bertekanan, yaitu berfungsi menyediakan kebutuhan steam sebagai penggerak pompa torak, steam stripping kolom, atomizing
fuel oil furnace, pemanasan minyak berat di tangki dan udara bertekanan
untuk penggerak instrumen dan blowing.
2.5.6 Unit
Keselamatan Kerja dan Lindung Lingkungan
Bertugas untuk
menunjang keselamatan kerja di lingkungan PPSDM MIGAS Cepu dengan melakukan
perlindungan terhadap sarana kerja atau unsur produksi antara lain manusia,
material, dan mesin.
BAB III
LANDASAN TEORI
3.1 Perpindahan
panas
Panas
merupakan salah satu bentuk energi yang dapat di pindahan dari suatu tempat ke
tempat yang lain. Didalam suatu sistem proses panas dapat mengakibatkan
kenaikan suhu, perubahan tekanan dan perubahan fase. Heat Exchanger merupakan suatu alat untuk memindahkan panas di
antara dua fluid yang berbeda
suhunya, dimana fluidnya lebih tinggi
akan memberikan panasnya ke fluid
yang lebih rendah suhunya dan sebaliknya. Mekanisme perpindahan panas dapat
terjadi secara konduksi, konveksi dan
radiasi. Sedangakan keuntungan adanya
Heat Exchanger yaitu:
· Meringankan
beban pada furnace, sehingga dapat
mengurangi pemakaian fuel oil atau
bahan bakar.
· Meringankan
beban pendingin pada cooler.
3.1.1 Perpindahan
Panas Secara Konduksi
Perpindahan panas secara konduksi
ialah perpindahan panas antara molekul-molekul yang saling berdekatan antara
satu dengan yang lain dan tidak di ikuti oleh perpindaan molekul-molekul
tesebut secara fisis.
3.1.2
Perpindahan Panas Secara Konveksi.
Perpindahan panas secara konveksi
adalah perpindahan panas dari suatu tempat ke tempat lain secara merambat di
sertai oleh pergerakan molekul-molekul penghantar panas.
3.1.3 Pepindahan Panas
Secara Radiasi
Perpindahan panas secara radiasi
adalah pepindahan panas dimana rambatan panasnya berasal dari pancaran atau
disebut juga perpindahan panas secara elektromagnetik.
3.2 Alat Penukar
Panas
Alat Penukar Panas (Heat Exchanger) adalah suatu peralatan
yang digunakan untuk memindahkan energi panas dari fluid yang bersuhu lebih rendah, baik secara langsung maupun tidak
langsung. Pada proses pengolahan minyak di kilang Heat Exchanger memiliki
banyak manfaat diantaranya sebagai alat pemanas dan pendingin fluid proses maupun produk yang disimpan
dalam tangki timbun.
3.2.1
Alat
Penukar Panas Berdasarkan Bentuknya
Alat
penukar panas berdasarkan bentuknya dibedakan menjadi :
a. Fixed Tube Side
Fixed
tube side yaitu alat penukar panas yang tube sheetnya bersatu dengan shell.
Ditinjau dari segi perawatan dan pemeliharaannya tipe ini cukup sulit karena tube bundle tetap didalam shell.
b. Tipe
U Tube atau U Bundle
Tipe U Tube atau U Bundle yaitu alat penukar panas yang
memiliki kontruksi kontruksi satu tube
sheet, dimana tube bundle menjadi
satu dan tube bundle dapat
dikeluarkan dari shellnya. Digunakan
untuk perbedaan suhu tinggi.
c. Tipe
Floating Tube Sheet atau Floating Exchanger
Tipe
Floating Tube Sheet atau Floating Exchanger yaitu alat penukar
panas yang memiliki Floating Head sehingga
tube akan mengembang atau menyusut secara longitudinal dengan bebas, dengan
cara menarik atau mendorong Floating head
yang dapat bergerak maju dan mundur di dalam shell. Digunakan untuk perbedaan suhu yang tinggi.
d. Tipe
ketel
Tipe
ketel yaitu alat penukar panas yang memiliki konstruksi shellnya di perbesar sebagian untuk ruangan uap atau ruangan
pendingin untuk memudahkan pendinginan. Alat penukar panas ini tidak mempunyai shell cover seperti pada alat penukar
panas lainnya.
e. Double Pipe Heat
Exchanger
Double Pipe Heat
Exchanger yaitu alat penukar panas yang menggunakan 2 pipa
yang di letakan secara konsentrasi. Dimana suatu fluid mengalir melalui bagian dalam pipa kecil dan fluid lainnya mengalir keluar
f. Pipe Coil
Pipe Coil yaitu
alat penukar panas yang berfungsi untuk pemanas dan pendingin. Tipe ini juga
mempunyai perpindahan panas yang relative rendah. Bentuk coil juga biasanya berupa spiral
g. Tipe
Box
Tipe
Box yaitu alat penukar panas yang bagian shellnya berbentuk seperti box
atau kotak, sedangkan fluid yang di
lewatkan pada tubenya dan sebagai
media pendingin digunakan air
h. Shell and Tube
Exchanger
Shell and Tube
Exchanger yaitu aliran penukaran panas yang terdiri dari
sejumlah tube yang terpasang di dalam
sebuah shell yang berbentuk silinder.
Pada ujung tube terpasang tube sheet yang berguna untuk memisahkan
aliran fluid dalam tube dan sheet. Baffle di pasang di dalam shell untuk mengatur aliran fluid
dalam shell dan untuk memasang tube. Tujuan pemasangan fluid dalam shell dan tube adalah
memperoleh effisiensi yang tinggi dan kemudian dalam pemeliharaan. Kemampuan transfernya
dapat lebih besar dan dapat digunakan untuk bermacam jenis fluid.(Gambar 3.3)
Alat
penukar panas banyak dikembangkan oleh industri, tetapi untuk jenis shell and tube exchanger masih jauh
lebih banyak di pergunakan di bandingkan dengan jenis yang lain. Hal ini di
sebabkan karena shell and tube
memiliki beberapa keuntungan, yaitu sebagai berikut:
-
Konfigurasi yang
di buat akan memberikan luas permukaan yang besar dengan bentuk atau volume yang lebih kecil.
-
Cukup baik untuk
bertekanan.
-
Dapat di buat
dengan berbagai jenis material, sesuai dengan fluid yang mengalir di dalamnya, suhu dan tekanan operasi.
-
Mudah
dibersihkan.
-
Konstruksinya
sederhana dan pemakaian ruang yang relatif kecil.
-
Prosedur
pengoprasiannya mudah dimengerti oleh operator.
-
Konstruksinya
mudah dipisah-pisahkan satu sama lainnya, tidak merupakan satu kesatuan yang
utuh sehingga pengangkutnya relatif lebih mudah.
3.2.2 Alat Penukar
Panas Berdasarkan Fungsinya
Alat
penukar panas berdasarkan fungsinya antara lain :
1. Heat Exchanger
Heat Exchanger adalah
alat penukar panas yang berfungsi untuk memanaskan fluid dingin dan mendinginkan fluid
panas. Penukar panas yang terjadi pada kedua fluid
tanpa terjadi perubahan fase.
2. Cooler
Cooler
adalah alat penukar panas yang befungsi untuk mendinginkan cairan atau gas
tanpa terjadi perubahan fase, sedangkan media pendinginnya biasanya menggunakan
air dan udara. Di Kilang Pusat Pengembangan Sumber Daya Mineral Minyak dan Gas
Bumi Cepu, cooler digunakan untuk mendinginkan produk-produk
sebelum dimasukan ke tangki penimbun.
3. Condenser
Condenser
adalah
alat penukar panas yang berfungsi untuk menghembuskan uap atau campuran uap,
sehingga berubah fase menjadi cairan dengan menggunakan media pendinginnya air.
4. Heater
Heater
adalah
alat penukar panas yang berfungsi untuk memanaskan fluid atau uap dengan menambahkan steam atau air panas, dengan memberikan sensible heat.
5. Chiller
Chiller
adalah
alat penukar panas yang berfungsi untuk mendinginkan fluid sampai pada suhu yang sangat rendah, dengan menggunakan media
pendinginnya air, freon, atau amoniak
dan propan.
6. Reboiler
Reboiler
biasanya
dihubungkan dengan dasar kolom fraksinasi atau stripper untuk melengkapi panas pendidihan yang diperlukan untuk distilasi.
7. Vaporizer
Vaporizer
adalah
alat penukar panas yang berfungsi untuk menguapkan fluid cair bukan air dengan menggunakan steam atau media pemanas lainnya.
8. Air Cooled
Exchanger
Air
Cooled Exchanger adalah alat penukar panas yang berfungsi
untuk mendinginkan fluid pada temperature dengan menggunakan media
pendinginkannya udara. (Gambar 3.1)
Gambar
3.1 Bagian-bagian Air Cooled Exchanger
Heat Exchanger yang
digunakan pada unit Kilang Pusat Pengembangan Sumber Daya Mineral Minyak dan
Gas Bumi Cepu berjumlah 5 buah jenis 1-1 shell
and tube exchanger arah aliran counter
current flow yang berfungsi untuk :
a.
Mendinginkan
produk dari kilang (solar, residue, dan naphta)
b.
Memberikan
pemanasan awal pada minyak mentah (Crude
Oil)
c.
Mengurangi beban
pemanasan pada furnace
d.
Menghemat energi
(bahan bakar)
Alat
penukar panas berdasarkan arah alirannya yaitu :
1.
Arah aliran
berlawanan arah (counter flow)
Yaitu apabila fluid yang mengalir di dalam alat penukar panas memiliki arah yang
berawanan satu sama lain.
2.
Arah aliran
searah (co counter flow)
Yaitu apabila fluid yang mengalir di dalam alat penukar panas keduanya memiliki
arah yang sejajar satu sama lain.
3.
Arah aliran
silang (cross flow)
Yaitu apabila fluid yang mengalir di dalam alat penukar panas memiliki arah yang
saling memotong. (Gambar 3.5)
3.2.3 Komponen-komponen
Heat Exchanger
Shell and tube heat exchanger terdiri
dari beberapa bagian yang penting fungsinya masing-masing diantaranya :
a. Shell and shell
cover
Shell
berfungsi untuk mendapatkan ruang shell
side dan menahan tekanan kerja fluid yang
mengaliri didalamnya. Disamping itu juga untuk mendapatkan dan mengikat tube side dan shell side buffle sehingga kokoh dalam shell.
b. Channel and
channel cover
Channel biasanya
dibuat dengan menggunakan material plat yang di roll ujung-ujungnya. Di las dengan pengelasan tembusan penuh. Di
dalam channel terdapat pass partition yang berfungsi untuk
membagi aliran. Sedangkan channel cover
adalah penutup dari channel.
c. Tube sheet
Tube sheet
merpakan tempat disatukannya tube-tube
pada bagian ujungnya. Tube sheet
dibuat tebal dan harus terpasang tanpa bocor pada tube sheet ini. Terdapat dua jenis tube sheet yaitu :
1. Fixed tube sheet
2. Floating tube
sheet
Gambar
3.2 Komponen-komponen Heat Exchanger
Tube berfungsi
untuk pembatas sekaligus penghantar panas dalam alat penukarpanas. Macam-macam tube yang bnayak digunakan dalam
industri pengolahan minyak dan gas adalah tube
polos dan tube bersirip. Tube yang dipasang pada tube sheet mempunyai susunan tertentu,
antara lain :
1. Triangular pitch
2. Rotated
triangular pitch
3. Square pitch
4. Rotated square
pitch (diamond rotated pitch)
d.
Baffle
plate
Baffle plate berfungsi
untuk menyangga tube, menjaga jarak
antara masing-masing tube, menahan
getaran yang ditimbulkan oleh aliran
fluid. Disamping itu untuk mengatur arah aliran fluid pada shell side.
Ada beberapa macam buffle yang
digunakan diantaranya :
1.
Seg
metal buffle
2.
Disc
and doughtnut buffle
3.
Orifice
buffle
4.
Longitudinal
buffle
e. Tie and roar
spancer
Tie and roar spancer
digunakan untuk mengikat sistem buffle
menjadi satu dan tetap pada posisinya. Fungsi tie and roar spancer pada umumnya adalah :
· Mempertahankan
jarak antara kedua tube sheet
· Mempertahankan
jarak antara buffle plate
· Menjaga
dan mempertahankan sambungan tube,
agar tidak mengalami perubahan bentuk sewaktu pengangkatan atau pengeluaran tube bundle untuk perbaikan
f. Nozzle
Nozzle
berfungsi sebagai koneksi aliran masuk dan aliran keluar pada shell and tube, nozzle pada shell disebut
shell and nozzle dan nozzle pana channel disebut channel
nozzle.
g. Gasket
Gasket
berfungsi untuk merapatkan antara dua sambungan, agar tidak terjadi kebocoran.
h.
Baut dan mur
Gambar
3.3 Heat Exchanger tipe Shell and Tube
Beberapa
pertimbangan untuk menentukan jenis fluida yang dilewatkan dalam tube and shell antara lain :
A. Tube
Pertimbangan
untuk menentukan jenis fluid yang
dilewatkan dalam tube adalah sebagai
berikut :
· Jenis
zat aliran yang kotor dilewatkan tube
karena mudah dibersihkan
· Zat
aliran bertekanan tinggi, suhu tinggi, korosif, dan air dilewatkan tube karena
ketahanan korosi dan kekuatan dari diameter tube
yang kecil melebihi shell.
· Penggantian
tube bila mengalami kerusakan lebih
mudah dan murah daripada shell.
B. Shell
Pertimbangan
untuk menentukan jenis fluid yang
dilewatkan dalam shell adalah sebagai
berikut :
· Zat
aliran yang membawa cake atau
runtuhan yang akan terkumpul di shell
yang dapat dihilangkan melalui pembuangan pada shell.
· Zat
aliran yang mempunyai volume kecil juga dapat dilewatkan shell karena dapat dipasang buffle.
· Bila
diinginkan pressure drop yang rendah.
3.2.4 Operasi Heat Exchanger
A.
Cara kerja Heat Exchanger
Prinsip
kerja dari Heat Exchanger adalah
pertukaran energi antara dua fluid. Fluid yang mempunyai temperature lebih tinggi akan memberikan
panasnya ke fluid yang memiliki temperature yang lebih rendah. Adapun
tingkat perpindahan energi tergantung dari :
1.
Konduktivitas
panas
Semakin
tinggi konduktivitas panas dari material yang digunakan maka akan semakin besar
hasil pertukaran panasnya.
2.
Luas permukaan
Semakin
luas permukaan media permukaan panas semakin besar juga pertukaran panasnya.
3.
Panas jenis fluid
Semakin
besar panas jenis fluid yang
didinginkan atau dipanaskan maka akan semakin besar hasil penukaran panasnya.
4.
Koefisien
perpindahan panas konveksi
Semakin
besar koefisien perpindahan panas
konveksi maka akan semakin besar juga hasil pertukaran panasnya.
5.
Beda temperature
Semakin
tinggi beda temperature maka akan
semakin besar juga hasil pertukaran panasnya.
6.
Kecepatan aliran
Semakin
tinggi kecepatan alirannya maka akan semakin besar juga hasil pertukaran
panasnya.
B.
Pengaturan
operasi Heat Exchanger
Dalam
sistem pengaturan operasi Heat Exchanger
ada beberapa hal yang perlu diperhatikan, antara lain :
1. Temperature
keluar minyak mentah
Untuk
mendapatkan hasil operasi yang optimal yaitu temperature keluar minyak mentah yang tinggi, maka perlu menambah
jumlah pemanasannya.
2. Temperature
keluar residue
Temperature
keluar dari residue dibatasi diatas suhu pour-pointnya,
hal ini bertujuan untuk mencegah agar tidak terjadi kebuntuan dalam shell ataupun dalam pipa alirnya. Bila temperature residue terlalu rendah dapat dibatasi dengan mengatur kerangka by passnya.
3. Tekanan
Operasi
Tekanan
operasi yang baik adalah tekanan yang sesuai dengan kondisi peralatan dan
sesuai pula dengan tekanan operasi yang ditentukan. Untuk mengendalikan yaitu
dengan mengatur bukaan control valve untuk
minyak mentah yang akan masuk dapur.
4. Flow (aliran)
Aliran
yang baik adalah aliran yang sesuai dengan kapasitas peralatan. Untuk
pengaturannya pada dasarnya sama dengan pada pengaturan tekanan,yaitu mengatur control valve tersebut diatas.
C.
Gangguan pada Heat Exchanger
Macam-macam
gangguan yang dapat terjadi pada Heat
Exchanger adalah sebagai berikut :
1.
Kebocoran tube
Hal
ini disebabkan karena longgarnya tube
dan terjadinya pengembangan tube yang
tidak sama. Kebocoran ini dapat mengakibatkan terkontaminasinya produk, sehingga
suatu produk rusak atau tidak memenuhi syarat. Kebocoran tube dapat di tandai dengan terjadinya titik nyala. Hal tersebut
dapat dibatasi dengan mengubah kondisi operasi, menghentikan aliran yang masuk shell dan tube pada Heat Exchanger
yang bocor lalu diflushing atau
diadakan perbaikan.
2.
Kebocoran shell
Kebocoran
shell disebabkan oleh kondisi operasi
atau peralatan yang di tandai dengan keluarnya asap atau cairan pada shell plate bagian luar. Langkah yag
dilakukan untuk mengatasinya adalah dengan cara mengamankan sumber kebocoran
dengan menyemprotkan air atau steam,
mengubah kondisi operasi (menurunkan tekanan atau temperatur) menghentikan Heat Exchanger secara darurat, serta
menutup kran masuk dan keluar.
3.
Gangguan
kebuntuan shell
Gangguan
ini disebabkan karena temperatur residu terlalu rendah (di bawah pour pointnya) sehingga residu membeku
yang di tandai dengan adanya penurunan temperature
crude oil yang keluar dari Heat Exchanger, level C-1 cenderung naik
dan produk berkurang hal ini dapat di injeksikan dengan menginjeksikan solar
dan flushing bantuan dengan fasilitas
flushing yang ada atau mengatur by pass residu agar tidak semua residu masuk melewati Heat Exchanger.
4.
Gangguan kerak
pada tube
Hal
ini dapat di akibatkan karena adanya kotoran atau deposit yang terikut kedalam crude oil, terjadinya water scale, corrotion scale maupun kerak akibat temperatur tinggi.
3.3 Klasifikasi Berdasarkan Standart
TEMA
Berdasarkan standart TEMA (Tubular Exchanger Manufactur Association),
perencanaan dan cara pembuatan dibagi manjadi tiga kelas :
a.
Kelas R, dipakai
untuk proses pengolahan di industri migas
b.
Kelas C, dipakai
untuk kebutuhan secara umum
c.
Kelas B, dipakai
untuk kebutuhan proses kimia
Untuk membedaan tipe berdasarkan
cara merakit tube bundle, maka
dibuatlah tanda yang menyatakan perbedaan itu dengan tiga huruf :
1.
Huruf pertama : notasi A-B-C-D menyatakan front end atau chanel
2.
Huruf kedua : notasi E-F-G-H-J-K menyatakan bentuk
shell atau tabung
3.
Huruf ketiga : notasi M-N-P-S-T-U-W menyatakan
bentuk rear end atau belakang. (Gambar 3.4)
|
MODEL SHELL AND TUBE MENURUT STANDARD TEMA
|
Gambar
3.4 Model Shell and Tube Berdasarkan Standar TEMA
Gambar
3.5 Type Konfigurasi Aliran
|
BAGIAN – BAGIAN HEAT EXCHANGER
|
Gambar
3.6 Bagian-bagian Heat Exchanger
BAB IV
PELAKSANAAN
4.1 Waktu dan tempat
Pengamatan
Heat Exchanger di Kilang Pusat Pengembangan Sumber Daya Mineral Minyak dan Gas
Bumi (PPSDM MIGAS) Cepu, dilaksanakan pada tanggal 17 Oktober – 17 November
2016.
4.2 Tahapan Kegiatan
4.2.1 Pengenalan
Praktik
Kerja Industri (Prakerin) di Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan
Gas Bumi (PPSDM Migas) Cepu, diawali dengan kegiatan orientasi. Yaitu kegiatan
yang bertujuan untuk memperkenalkan lingkungan PPSDM kepada para siswa-siswi
yang akan melaksanakan Prakerin. Kegiatan Orientasi tersebut dilaksanakan
selama 3 hari dengan mengikuti ketentuan-ketentuan yang telah ditetapkan oleh
PPSDM.
Setelah
mengikuti kegiatan orientasi, peserta prakerin diarahkan ke tempat untuk
melaksanakan prakerin sesuai jurusan masing-masing dengan disertai surat tugas
dari PPSDM MIGAS Cepu.
4.2.2 Alat Penukar
Panas (Heat Exchanger)
Pada
Kilang Crude Distilation Unit Pusat
Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi (PPSDM Migas) Cepu,
terdapat alat penukar panas atau heat
exchanger yang disusun secara seri berfungsi untuk pemanasan awal atau pre heater.
Dimana
untuk Heat Exchanger 1 memanfaatkan
energi panas dari buttom produk C-2 (Naphta)
yang dialirkan pada bagian shell
dengan suhu inlet 116
sedangkan crude
oil dialirkan pada tube suhu inlet 30
dan suhu outlet
45
. Naphta yang keluar dari HE 3 kemudian
masuk ke separator 9 dan masuk ke cooler 13,14 lalu masuk lagi ke separator 2
dan kemudian dialirkan menuju tangki produk (T-109).
Pada
HE 2 dan 3 pemanasan diperoleh dengan memanfaatkan energi panas dari bottom
produk C-5 (Solar) dengan suhu masuk Shell
HE 3 yaitu 190
dan suhu keluar 115
selanjutnya dialirkan ke shell HE 2 dengan suhu 115
kemudian solar didinginkan pada cooler 6, 10, dan 11 lalu masuk ke
separator 6 kemudian dialirkan menuju tangki produk (T-106,T-111, T-120, T-124,T-125,T-126,T-127).
Sedangkan
pada HE 4 dan 5 pemanasannya diperoleh dengan memanfaatkan energi panas dari
residu dengan suhu masuk shell HE 5 sekitar
220
dan suhu keluar sekitar 186
kemudian residue masuk HE 4 dan keluar pada suhu 100
didinginkan
pada box cooler 1 kemudian ditampung
ke tangki produk ( T-122, dan T-123 ).
Dengan
terjadinya penyerapan dan pelepasan panas pada HE, suhu crude oil menjadi naik sehingga beban furnace menjadi ringan dan pemakaian bahan bakar lebih irit,
sedangkan pada produk residu terjadi
penurunan suhu yang akhirnya beban dari
box cooler juga lebih ringan.
Karena
pentingnya HE, maka diperlukan pengawasan agar dalam proses operasi dapat
mencapai hasil yang maksimal
tanpa ada gangguan.
4.2.3 Fasilitas
Penunjang HE
Dalam
menunjang kelancaran operasi heat
exchanger maka dilengkapi dengan fasilitas-fasilitas penunjang antara lain
:
· Fasilitas
Flushing.
· Fasilitas
Low Point Drain dan High Point Drain (venting).
· Fasilitas
Perlengkapan Instalasi.
· Fasilitas
Pengaman.
4.2.4 Fasilitas Flushing
Pada
Heat Exchanger dipasang pada pipa
masuk bagian shell maupun tube yang terhubung dengan pipa inlet maupun outlet, dimana flushing
ini berfungsi untuk:
· Membersihkan
sisa-sisa minyak pada bagian shell
maupun tube saat terjadi gangguan
operasi misalnya kebocoran pada bagian shell
maupun tube atau terdapatnya fouling pada bagian tube sehingga terjadi penyempitan aliran.
· Untuk
pengelasan Heat Exchanger seperti
pemeriksaan kebocoran setelah selesai perbaikan.
· Menurunkan
kekentalan pada fluid yang terdapat
pada tube atau pada shell supaya tidak terjadi kebuntuan.
4.2.5 Fasilitas Low Point Drain dan High Point Drain
Fasilitas
ini sangatlah penting dalam menunjang kelancaran pengoprasian Heat Exchanger antara lain:
·
Membuang kotoran
dan air yang terdapat pada Heat Exchanger.
·
Membuang gas,
udara keluar pada Heat Exchanger bagian
tube dan shell.
·
Membuang minyak
apabila akan dilakukan perbaikan.
·
Membuang air
apabila di lakukan hydrotest untuk
mengetahui kebocoran.
·
Tempat pengambil
sampel.
4.2.6 Fasilitas Instalasi
Fasilitas
Instalasi pada Heat Exchanger terdiri dari :
1. Block valve
Block valve
di pasang pada saluran inlet dan outlet bagian shell dan tube berfungsi
untuk mengoprasikan dan menyetop Heat Exchanger,
dan block valve ini harus dapat
dioperasikan menutup dan membuka dengan baik
2. By Pass Valve
By pass valve
ini dipasang pada saluran inlet dan outlet berguna untuk memindahkan aliran
tanpa melalui Heat Exchanger, ini di
gunakan jika terjadi kebuntuan atau kebocoran pada peralatan Heat Exchanger sehingga dalam perbaikan
tanpa harus menyetop pengoprasian kilang dan jika terjadi kebocoran dapat
mengurangi tekanan yang keluar yang dapat berakibat kebakaran dan kerusakan
yang lebih besar.
4.2.7 Fasilitas
Pengaman
Faktor
pengamanan sangat penting untuk dipertahankan dalam pengoperasian baik
peralatan maupun operator, fasilitas pengaman yang terdapat dalam Heat Exchanger antara lain:
a. Pressure
Safety Valve
Berfungsi
untuk membuang tekanan berlebihan pada crude
oil bila terjadi kenaikan tekanan secara tiba-tiba diluar dari setting
tekanan pada preassure safety valve
b. Penyumbat (Proop)
Penyumbat
dipasang pada bagian shell dan bagian
tube gunanya untuk menghambat aliran
fluida keluar Heat Exchanger penyumbat
mempunyai bentuk dan ukuran yang berbeda berdasarkan keperluan dan diameter
pipa yang ada di proop.
c. Isolasi
Berfungsi
untuk mengurangi panas yang hilang melalui external
shell, mengurangi penyerapan air hujan yang dapat mengurangi panas serta
untuk melindungi operator dari radiasi panas.
4.3 Pengamatan
Peralatan Heat Exchanger
Pada
pengamatan ini terdiri dari pengamatan suhu inlet
dan outlet, flow crude oil, naphta, solar,
residu dan data Heat Exchanger 1,2,3,4
dan 5.
4.3.1 Kondisi Operasi
Heat Exchanger
Data
Kondisi Operasi Heat Exchanger pada
tanggal 27 Oktober 2016 sampai tanggal 28 Oktober 2016 adalah sebagai berikut :
Tabel
4.1 Heat Exchanger1
|
PENGAMATAN
|
27-10-2016
|
28-10-2016
|
10-11-2016
|
|
Temperature crude inlet tube (℃)
|
|
|
|
|
Temperature crude outlet tube (℃)
|
|
|
|
|
Temperature naphta inlet shell (℃)
|
|
|
|
|
Temperature naphta outlet shell (℃)
|
|
|
|
|
Jumlah crude liter/hari
|
220514
|
223438
|
220510
|
|
Jumlah naphta liter/hari
|
20494
|
10287
|
-
|
|
SG
|
0,829
|
0,829
|
0,830
|
Tabel
4.2 Heat Exchanger 2
|
PENGAMATAN
|
27-10-2016
|
28-10-2016
|
10-11-2016
|
|
Temperature crude inlet tube (℃)
|
|
|
|
|
Temperature crude outlet tube (℃)
|
|
|
|
|
Temperature solar inlet shell (℃)
|
|
|
|
|
Temperature solar outlet shell (℃)
|
|
|
|
|
Jumlah crude liter/hari
|
220514
|
223438
|
220510
|
|
Jumlah solar liter/hari
|
126397
|
135188
|
141473
|
|
SG
|
0,829
|
0,829
|
0,830
|
|
SG
|
0,823
|
0,822
|
0,828
|
Tabel
4.3 Heat Exchanger 3
|
PENGAMATAN
|
27-10-2016
|
28-10-2016
|
10-11-2016
|
|
Temperature crude inlet tube (℃)
|
|
|
|
|
Temperature crude outlet tube (℃)
|
|
|
|
|
Temperature solar inlet shell (℃)
|
|
|
|
|
Temperature solar outlet shell (℃)
|
|
|
|
|
Jumlah crude liter/hari
|
220514
|
223438
|
220510
|
|
Jumlah solar liter/hari
|
126397
|
135188
|
141473
|
|
SG
|
0,829
|
0,829
|
0.830
|
|
SG
|
0,823
|
0,822
|
0,828
|
Tabel
4.4 Heat Exchanger 4
|
PENGAMATAN
|
27-10-2016
|
28-10-2016
|
10-11-2016
|
|
Temperature crude inlet tube (℃)
|
|
|
|
|
Temperature crude outlet tube (℃)
|
|
|
|
|
Temperature residue inlet shell (℃)
|
|
|
|
|
Temperature residue outlet shell (℃)
|
|
|
|
|
Jumlah crude liter/hari
|
220514
|
223438
|
220510
|
|
Jumlah residue liter/hari
|
61768
|
52418
|
48596
|
|
SG
|
0,829
|
0,829
|
0,830
|
|
SG
|
0,863
|
0,865
|
0,880
|
Tabel
4.5 Heat Exchanger 5
|
PENGAMATAN
|
27-10-2016
|
28-10-2016
|
10-11-2016
|
|
Temperature crude inlet tube (℃)
|
|
|
|
|
Temperature crude outlet tube (℃)
|
|
|
|
|
Temperature residue inlet shell (℃)
|
|
|
|
|
Temperature residue outlet shell (℃)
|
|
|
|
|
Jumlah crude liter/hari
|
220514
|
223438
|
220510
|
|
Jumlah residue liter/hari
|
61768
|
52418
|
48596
|
|
SG
|
0,829
|
0,829
|
0,880
|
|
SG
|
0,863
|
0,865
|
|
4.4 Prosedur
Pengoprasian Heat Exchanger
Pengoprasian
Heat Exchanger harus selalu mengacu
pada Standar Operating Prosedur (SOP).
4.4.1
Prosedur Pengoprasian Heat Exchanger
Prosedur
pengoperasian Heat Exchanger
berdasarkan Standar Operating Prosedure
(SOP) adalah sebagai berikut :
1.
Periksa kembali
kekencangan baut pada channel dan cover channel.
2.
Periksa kembali
kekencangan baut pada shell channel.
3.
Periksa
isolasi-isolasi dan yakinkan tertutup dengan sempurna.
4.
Yakinkan
kerangan high point dan low pointdrain tertutup dengan rapat.
5.
Lakukan
pengisian dengan fluida yang lebih
rendah temperaturnya.
6.
Masukan fluida dengan suhu yang bertahap.
7.
Amati flange-flange dan gasket yakinkan tertutup dengan rapat.
8.
Amati perubahan
suhu dan tekanan dari fluida yang
masuk menjaga kemungkinan adanya kebocoran.
9.
Setelah yakin Heat Exchanger beroperasi dengan baik
tetap selalu memonitori minimal satu jam sekali untuk mencegah kemungkinan yang
tidak dikehendaki.
4.4.2
Prosedur
Stop Operasi Heat Exchanger
Sebelum
menyetop Heat Exchanger kita harus
melihat kondisi operasi, tekanan dan suhu kemudian melakukan langkah langkah
antara lain yaitu:
1.
Bila operasi
normal penurunan temperatur Heat Exchanger
terkait dengan sirkulasi dingin
2.
Atur valve inlet dibagian shell perlahan-lahan agar tidak terjadi penurunan temperatur sampai aman dan bersamaan
dengan membuka valve by pass supaya
aliran tidak terganggu
3.
Lanjutkan
menutup valve inlet shell kemudian
lakukan flushing solar bila fluida pemanasnya residu perlahan-lahan
agar tidak terjadi pendinginan mendadak yang dapat menyebabkan kebocoran, baru
kemudian tutup kerangan outletnya.
4.
Pastikan bahwa
minyak di dalam shell sudah encer
sehingga tidak mengakibatkan kebuntuan dengan cara di drain dan ambil samplenya.
5.
Tutup valve inlet dan outlet fluida dingin dalam hal ini minyak mentah yang melalui tube.
6.
Bila Heat Exchanger akan diperbaiki,
kosongkan bagian tube dan shellnya dengan membuka valve drain dan venting.
4.5
Permasalahan
dan Cara Mengatasi Heat Exchanger
Dalam
pengoperasian Heat Exchanger berbagai
permasalahan mungkin akan terjadi dimana dapat menyebabkan bahaya dan bisa
menyebabkan stop operasi kilang, permasalahan-permasalahan itu antara lain :
4.5.1. Permasalahan
Operasi pada Heat Exchanger
A. Kebutuhan atau
Penyempitan Pada Shell
Disebabkan
karena suhu residu terlalu rendah yang mengakibatkan sebagian mengalami
pembekuan, ini dapat diamati pada penunjukan pressure indikator dan temperature indikator pada Heat Exchanger yaitu :
1.
Level pada
coloumn C-5 naik dan flow residu
turun.
2.
Penurunan suhu
pada crude oil yang keluar pada Heat Exchanger.
Cara
mengatasinya :
1.
Menginjeksikan (
Flushing ) solar dengan fasilitas
yang tersedia untuk menurunkan viscositasnya.
2.
Mengurangi
produk residu yang melewati Heat
Exchanger dengan mengatur valve by
pass.
B.
Permasalahan
Kerak atau Deposit
Disebabkan
karena terikutnya kotoran dalam crude oil
saat pemompaan dari tangki dan terjadinya water
scale, corrosion scale, maupun coke karena
temperatur terlalu tinggi, akibat adanya kerak atau deposit di tandai dengan
adanya :
1.
Kemampuan Heat Exchanger menurun yang ditandai
dengan penurunan perbedaan temperatur fluida
yang masuk dan keluar
2.
Proses
perpindahan panas terganggu
Cara
mengatasinya Heat Exchanger harus di
stop dan dilakukan perbaikan.
4.5.2 Permasalahan
Peralatan
A. Kebocoran Shell
Di
sebabkan karena kekuatan shell melemah
dan terjadi peubahan kondisi operasi, akibat yang di timbulkan:
1.
Terjadinya
tetesan residu pada bagian luar
dinding shell
2.
Bila kebocoran
besar dapat menimbulkan kebakaran
Cara
mengatasinya :
1.
Untuk keamanan
semprotkan steam bagian dinding luar shell yang bocor
2.
Merubah kondisi
operasi bila mungkin seperti membuka valve
by pass dan menurunkan tekanan temperature
3.
Apabila membahayakan
harus di stop dan di kosongkan untuk dilakukan perbaikan
B.
Kebocoran
Tube
Disebabkan
karena perubahan tube melemah dan
terjadinya perubahan kondisi operasi, akibat yang ditimbulkan:
1.
Perubahan pada
sifat produk yaitu warna dan flash point
2.
Perubahan
kondisi operasi pada suhu dan tekanan
Cara
mengatasinya:
1.
Membuka valve by pas fluida yang lewat tube dan
tutup inlet dan outlet
2.
Setelah flushing kosongkan kemudian melakukan
perbaikan
4.6 Keselamatan Kerja Heat Exchanger
Tujuan keselamatan kerja Heat Exchanger adalah sebagai berikut:
a.
Menjamin agar
proses produksi berjalan secara efektif dan efisien tanpa adanya hambatan
b.
Menjamin agas
sumber proses dapat terpelihara dengan baik dan dapat di gunakan secaraeffisien
c.
Menjamin
keselamatan alat dan orang yang berada dalam lokasi kerja
4.6.1
Hal-hal
yang perlu diperhatikan dalam keselamatan kerja pada Heat Exchange
Hal-hal
yang harus diperhatikan dalam keselamatan kerja pada Heat Exchanger adalah sebagai berikut :
1.
Bersihkan
ceceran minyak, karena apabila terakumulasi dapat mengakibatkan kebakaran.
2.
Sediakan APAR
(Alat Pemadam Api Ringan) di sekitar lokasi Heat
Exchanger.
3.
Pasangan isolasi
pada Heat Exchanger karena dapat
mengurangi radiasi panas pada operator.
4.
Apabila terjadi
rembesan pada flange semprot dengan steam agar tidak terjadi akumulasi
minyak yang dapat mengakibatkan kebakaran karena adanya sumber panas, udara,
dan minyak.
4.6.2
Material
Safety Data Sheet (MSDS) Pada Heat
Exchanger
A. Atmospheric
Residue
atau Long Residue
Atmospheric Residue
atau Long Residue merupakan :
1.
Bahan berbentuk
cairan gas sedikit kehitam-hitaman.
2.
Komponen utama
terdiri dari campuran petroleum
hydrocarbon berat.
3.
Digunakan
sebagai bahan bakar.
Prosedur
Pertolongan Pertama :
1.
Apabila tekanan
mata: cuci mata dengan air mengalir ± 15 menit, segera bawa ke dokter.
2.
Apabila terkena
kulit : Keringkan kulit yang terkena kontak dari produk ini dengan lap kering
dan basah, bilas bagian yang terkena bahan ini menggunakan air sabun.
3.
Apabila
tertelan: Kumur-kumur, beri minum yang banyak dan segera bawa ke rumah sakit.
Penyimpanan
:
1.
Simpanlah pada
tempat yang dingin, uap yang mudah terbakar dapat terbentuk di dalam bagian
atas tangki penyimpanan walaupun disimpan pada temperatur di bawah titik nyala.
2.
Jauhkan dari
bahan-bahan yang mudah terbakar atau dapat menyebabkan timbulnya kebakaran
Tumpahan
dan bocoran :
1.
Singkirkan semua
kondisi yang memungkinkan terjadinya penyalaan,lakukan absorbsi teradap
tumpahan mengunakan sorbent,serbuk geraji,tanah lempung dan bahan penghambat
kebakaran lainnya.
2.
Bersihkan dan
buang pada pembuangan yang telah ditentukan oleh peraturan setempat.
3.
Cegah masuknya
tumpahan kedalam selokan, saluran pembuangan, atau perembesan kedalam tanah.
Alat
kesalamatan minimal yang diperlukan dan media pemadam :
1.
Sarung tangan
karet dan kacamata keselamatan.
2.
Water
spray, dry chemical
foam.
B. Solar atau
diesel
Solar
atau diesel merupakan :
1.
Cairan berwarna
kuning dan mudah terbakar.
2.
Digunakan
sebagai bahan bakar motor diesel.
3.
Flash
point
atau
.
4.
Komponen utama
terdiri dari campuran petroleum
hydrocarbon dan additive.
5.
Dekomposisi
bahan berbahaya karbonmonoksida.
Prosedur
pertolongan pertama :
1.
Apabila tertelan
: Kumur-kumur, beri minuman yang banyak dan segera bawa ke rumah sakit.
2.
Apabila terkena mata
: Cucimata dengan air mengalir kurang lebih 15 menit, jika tejadi rasa sakit
atau kelainan segera bawa ke dokter.
3.
Apabila terkena
kulit : Keringkan kulit yang terkena dengan lap kering dan bersih, bilas bagian
yang terkena bahan menggunakan air sabun.
Penyimpanan
:
1.
Simpan pada
tempat yang dingin, uap yang mudah terbakar dapat terbentuk di dalam bagian
atas tangki penyimpanan walaupun disimpan pada temperatur dibawah titik nyala.
2.
Jauhkan dari
bahan-bahan yang mudah terbakar atau dapat menyebabkan timbulnya
kebakaran,wadah penyimpanan harus diberi pertanahan grounding dan tidak terbuat dari bahan yang mudah terbakar.
Tumpahan
dan bocoran:
1.
Singkirkan semua
kondisi yang memungkinkan terjadinya penyalaan, lakukan absorbsi terhadap
tumpahan menggunakan sorbent,serbuk gergaji,tanah lempung dan bahan penghambat
kebakaran lainnya.
2.
Limbah sludge minyak solar diklasifikasikan ke
dalam limbah B3, sehingga prosedur pembuangan bahan ini harus sesuai dengan
ketentuan penanganan limbah B3.
Alat
keselamatan minimal yang digunakan :
1.
Pakai sarung
tangan karet dan kacamata keselamatan
Media
pemadam :
1.
Karbondioksida, dry chemical powder, foam.
C. Crude
oil atau
minyak mentah.
Crude oil atau
Minyak mentah merupakan :
1.
Bahan berbentuk
cairan kental yang mudah terbakar dan berwarna hijau kecoklatan.
2.
Spesifikasi
gravity 0.850
3.
Flash
point
4.
Temperatur
terbakar
5.
Bereaksi dengan
bahan pengoksidasi.
Prosedur pertolongan pertama :
1.
Jika terhisap: Dapat
mengakibatkan pusing dan pingsan, pindahkan pasien ke udara segar,jika berhenti
bernafas sadarkan dan panggil dokter. Jika bernafas tetapi tidak sadar,
tempatkan pada posisi penyembuhan dan panggil dokter, berikan oksigen bila
perlu.
2.
Jika terkena
mata: Cuci mata dengan air mengalir ± 15 menit segera bawa ke dokter
3.
Jika terkena
kulit: Bersihkan bagian yang terkena dengan lap bersih dan kering kemudian cuci
dengan air sabun bawa ke dokter apabila ada yang tidak normal
4.
Jika tertelan: Kumur-kumur
beri minum yang banyak dan segera bawa ke dokter
Penyimpanan:
1.
Tidak ada
perlakuan spesial
Tumpah atau bocoran:
1.
Siram atau ailri
dengan air
Alat keselamatan minimal yang digunakan:
1.
Sarung tangan
karet, goggles (kacamata)
Media pemadaman atau metode pemadaman:
1.
Foam,
dry chemical powder, karbon dioksida
2.
Dinginkan wadah
yang terpapar dengan water spray
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat di ambil dari
pelaksanaan praktik kerja industri di Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak
dan Gas Bumi (PPSDM MIGAS) Cepu adalah :
1.
Heat
Exchanger merupakan peralatan yang sangat penting dalam distilasi
karna dapat menaikan suhu crude oil sebelum menuju furnace, sehinga meringankan beban furnace dan pada akhirnya dapat menghemat pemakaian bahan bakar
atau fuel oil.
2.
Heat
Exchanger juga dapat mengurangi beban pendinginan di cooler dan box cooler sebelum solar, naphta dan residu di masukan ke tangki
penampungan.
3.
Pemasalahan yang terjadi pada Heat Exchangerseperti kebocoran, penyempitan dan kerak dapat mengganggu kelancaran operasi kilang
4.
Kebocoran tube
pada HE 1 dapat merusak produk naphta pada tangki penampungan.
5.
Kebocoran pada
HE 2 dan HE 3 dapat merusak produk solar pada tangki penampungan
6.
Kebocoran tube
pada HE 4 dan HE 5 dapat merusak produk residu pada tangki penampungan.
5.2 Saran
Berdasarkan
hasil diskusi, saran yang dapat kami berikan demi kebaikan dan kemajuan dikemudian hari, serta
perkembangan dan perubahan di lingkungan
PPSDM Migas Cepu adalah :
1.
Kebersihan Heat
Exchanger dan kelengkapannya
hendaknya lebih ditingkatkan.
2.
Pemeliharaan dan
perawatan pencegahan hendaknya dilakukan secara berkala terhadap seluruh
peralatan yang ada di unit Kilang.
3.
Perlengkapan alat pelindung diri dan keselamatan kerja
harap untuk lebih diperhatikan.
4.
Perbaikan
isolasi-isolasi yang terbuka dan yang rusak agar dapat mengurangi losses panas
5.
Temperature yang
tidak sesuai dengan penunjukan suhu aktual perlu untuk di kalibrasi
6.
Perbaikan flange-flange yang bocor, agar ceceran
minyak tidak terakumulasi yang dapat mengakibatkan kebakaran
7.
Perlu mengontrol
peralatan pada Heat Exchangersecara
kontinyu agar tidak terjadi kerusakan yang lebih besar.
DAFTAR
PUSTAKA
Diunduh tanggal 20/10/2016 pukul 14:30
Diunduh
tanggal 20/10/2016 pukul 14.42
- Cahyono,
Andri dan Bambang Ismanto. 2009. Laporan
Praktik Kerja Lapangan di Pusat
Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi (Puadiklat
Migas Cepu-Blora) Jawa Tengah. Cepu: SMK Migas Cepu.
-
Haryono, Dwi
Sigit. 2013. Pengamatan Operasi Heat
Exchanger 3,4, dan 5 di Kilang
Pusdiklat Migas Cepu. Cepu: PTK Akamigas-STEM.
LAMPIRAN
A. Pengamatan suhu Heat Exchanger
B.
Pengamatan temperatur outlet Heat
Exchanger
C. Pengamatan temperature inlet Heat Exchanger
D.
Pengamatan temperature outlet Heat
Exchanger 3
E.
Pengamatan temperature outlet Heat
Exchanger
F.
Pengambilan data temperature inlet and
temperature outlet Heat Exchanger
G.
Pengamatan suhu Heat Exchanger
H.
Pengamatan suhu Heat Exchanger 3, 4
dan 5
I.
Penjelasan cara membaca temperature
indicator
|
Sumber : Doc. pribadi
|
